Использование - приспособлений-спутник
Cтраница 1
Использование приспособлений-спутников имеет также и ряд недостатков. [1]
Использование приспособлений-спутников усложняет транспортную систему линии в связи с необходимостью их возврата и введением устройств для автоматической очистки и мойки спутников. [2]
Использование приспособлений-спутников резко расширяет область применения автоматических линий. Однако вместе с этим появляются и трудности. Во-первых, спутники увеличивают стоимость автоматической линии, так как для каждой линии их должно быть столько же, сколько деталей одновременно обрабатывают на линии. [3]
Базирование деталей на АЛ производится непосредственно или с использованием приспособлений-спутников. Непосредственное базирование деталей осуществляется по ранее обработанным базам или по необработанным поверхностям. Непосредственное базирование деталей является предпочтительным и наиболее широко применяемым, так как использование приспособлений-спутников существенно усложняет конструкцию АЛ. [4]
Детали на линии могут транспортироваться непосредственно или с использованием приспособлений-спутников. Выбор метода транспортирования зависит от формы, размеров и точности положения поверхностей заготовки. [5]
 |
Граф-дерево возможных вариантов схем станков для обработки корпуса насоса. [6] |
Применительно к вариантам 18, 20 и 22 могут быть рассмотрены схемы с параллельной обработкой нескольких одинаковых деталей в каждой позиции ( р 1, q 1) вследствие использования многоместных приспособлений-спутников. [7]
Приспособления-спутники используются в тех случаях, когда детали не имеют поверхностей, которые могли бы обеспечить устойчивое положение детали при транспортировании. Использование приспособлений-спутников способствует уменьшению погрешности базирования и износа благодаря применению базовых планок и втулок из закаленной легированной стали. [8]
В случае, если для технологического процесса выбран метод обработки заготовок на приспособлениях-спутниках, в записке приводится эскиз приспособления-спутника с элементами базирования и закрепления заготовок. В случае использования приспособлений-спутников необходимо определить число позиций их загрузки и разгрузки. [9]
Особое внимание должно быть уделено методам обеспечения точности установки заготовок. Приводятся схемы выбранной оснастки и схемы базирования и установки заготовок на каждой из операций технологического процесса с указанием поверхностей для ее захвата и транспортирования средствами автоматического манипулирования ( транспортных баз) и перечень мероприятий, обеспечивающих точность автоматической установки. При использовании приспособлений-спутников выбирается способ их базирования и закрепления на станке. [10]
Базирование деталей на АЛ производится непосредственно или с использованием приспособлений-спутников. Непосредственное базирование деталей осуществляется по ранее обработанным базам или по необработанным поверхностям. Непосредственное базирование деталей является предпочтительным и наиболее широко применяемым, так как использование приспособлений-спутников существенно усложняет конструкцию АЛ. [11]
Выдерживание принципа постоянства баз способствует повышению точности взаимного положения поверхностей детали. Высокая степень концентричности поверхностей вращения обеспечивается, в частности, при использовании одной и той же установочной базы. Соблюдение данного принципа повышает однотипность приспособлений и схем установки, что важно при автоматизации технологического процесса. Стремление более полно выдержать этот принцип приводит к созданию на детали искусственных ( вспомогательных) баз: бобышек, платиков, центровых гнезд, установочных поясков и других элементов, а также к выполнению всей обработки за один установ на базе черных поверхностей исходной заготовки: Последний случай имеет место при обработке деталей из прутка на автоматах, на многопозиционных и агрегатных станках, а также при использовании приспособлений-спутников на автоматических линиях. [12]
Составляющая ес возникает в результате смещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка. В массовом производстве при однократном неизменном закреплении приспособления на станке эту величину с помощью выверки доводят до определенного минимума; она постоянна в течение эксплуатации данного приспособления. Составляющая ес может быть устранена ( компенсирована) соответствующей настройкой станка. В серийном производстве приспособления многократно периодически переустанавливают на станках; постоянная величина ес превращается при этом в некомпекснруемую случайную величину, изменяющуюся в определенных пределах. Аналогичное явление наблюдается на автоматических линиях при использовании приспособлений-спутников. Применением направляющих элементов ( шпонок для Т - образных пазов стола, центрирующих поясков, фиксаторов) и рациональным назначением зазоров в их сопряжениях величину ес можно уменьшить до 0 01 мм. [13]
Составляющая ес возникает в результате смещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка. В массовом производстве при однократном неизменном закреплении приспособления на станке эту величину доводят выверкой до определенного минимума; она постоянна в течение эксплуатации данного приспособления. Часто ее устраняют ( компенсируют) соответствующей настройкой станка. В серийном производстве имеет место многократная периодическая смена приспособлений на станках; постоянная величина ес превращается при этом в некомпенсируемую случайную величину, изменяющуюся в определенных пределах. Аналогичное явление наблюдается на автоматических линиях при использовании приспособлений-спутников. [14]
Страницы: 1