Формообразующая деталь - пресс-форма
Cтраница 1
Формообразующие детали пресс-форм работают в условиях высоких нагрузок, испытывая большие усилия на растяжение и изгиб в результате воздействия пресс-материала, сжатого в формующей полости. Длительный нагрев до температуры 160 - 180 С ( а иногда и выше), абразивное и химическое воздействие полимерной композиции обусловливают высокие требования к материалам, используемым при изготовлении деталей пресс-форм. Материалы пуансонов и матриц должны отличаться достаточной ударной вязкостью, коррозионной, из-носо - и теплостойкостью, хорошей обрабатываемостью и малой деформацией при термической обработке. Формообразующие детали, если они изготовлены не из нержавеющей стали, подвергаются покрытию хромом и полировке поверхностей. [1]
Все формообразующие детали пресс-форм при работе подвергаются сложному силовому, тепловому и химическому воздействиям расплава. [2]
Для изготовления формообразующих деталей пресс-форм опытный завод ЦПК БМА ( Рига) выпускает промышленные установки гальванопластики УГ-68. Каждая ванна имеет автоматическую систему электропитания, позволяющую регулировать плотность тока для каждого анода. [3]
Процесс изготовления металлических формообразующих деталей пресс-форм значительно упрощается при использовании методов прессования из металлопорошка, литья, гальванопластики. [4]
Для придания необходимых служебных свойств формообразующие детали пресс-форм подвергают термической и химико-термической обработке - низкотемпературному цианированию на глубину 0 05 - 0 2 мм. [5]
 |
Схемы процессов холодного выдавливания. [6] |
Поэтому в инструментальном производстве находят применение более прогрессивные способы изготовления формообразующих деталей пресс-форм. Одним из таких способов является холодное выдавливание - один из методов обработки металла посредством пластической деформации. [7]
Изготовление рабочих частей форм литья под давлением совершенно аналогично изготовлению пуансонов, матриц и других формообразующих деталей пресс-форм, описанному в гл. Различие заключается в том, что способ холодного выдавливания ( см. § 37) для деталей форм литья под давлением применять обычно не удается, так как они изготовляются из сталей, плохо поддающихся холодной деформации. [8]
Изготовление рабочих частей форм литья под давлением совершенно аналогично изготовлению пуансонов, матриц и других формообразующих деталей пресс-форм, описанному в гл. Различие заключается в том, что способ холодного выдавливания ( см. § 37) для деталей форм литья под давлением применять обычно не удается, так как они изготовляются из сталей, плохо поддающихся холодной деформации. [9]
Форма и размеры прессуемых деталей зависят от формообразующих элементов пресс-формы, к которым предъявляют высокие требования по точности и качеству поверхности. Формообразующие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных или инструментальных сталей с последующей закалкой до высокой твердости. Для повышения износостойкости и улучшения внешнего вида прессуемых деталей формообразующие элементы пресс-форм полируют и хромируют. [10]
Такими свойствами обладают стали, легированные вольфрамом, хромом, никелем, молибденом и ванадием. Формообразующие детали пресс-форм для литья алюминиевых, магниевых, медных и цинковых сплавов изготовляют из этих сталей ( табл. 22); при литье титановых сплавов - из жаропрочной стали ЗХ2В8Ф, титановых сплавов ВТ1, ВТ5, ВТЗ-1, молибдена и его сплавов, а также из мелкозернистого графита марок ГМЗ и РВ. [11]
Точность пресс-форм в значительной степени зависит от точности положения формообразующих - деталей. Точность положения формообразующих деталей пресс-форм в рабочем состоянии контролируют универсально-измерительными инструментами или по результатам измерения слепков отпрессованных или отлитых деталей. В пресс-формах для пластмассовых деталей и формах для литья под давлением для совмещения в рабочем состоянии и направления движения формообразующих деталей, а также для направления плит выталкивающих систем применяют направляющие колонки и втулки. Следует указать, что в ряде случаев направляющие втулки не применяются, и для направления используется обработанное отверстие одной из формующих деталей. Обработка формующих деталей и мест под направляющие детали должна быть взаимно увязана, что достигается выбором баз и последовательностью обработки. В тех случаях, когда пуансон или матрица непосредственно прижимаются к плите болтами и фиксируются штифтами, отверстия под направляющие колонки и втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру. При закреплении пуансона или матрицы методом врезания отверстия под направляющие колонки н втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру пуансона или матрицы. [12]
По рассмотренной технологии изготавливают закрепительные гайки к подшипникам, державки резцов, кольца подшипников, формообразующие детали пресс-форм и другие изделия. [13]
В заготовительных цехах ( литейных, кузнечных, термических) моторостроительных предприятий в условиях высокотемпературных режимов работает металлургическое оборудование. Корпусные заготовки ( обоймы массой 2 - 10 т) для пресс-форм и литейных машин изготавливают на крупных машиностроительных заводах или в литейных цехах металлургических заводов. Формообразующие детали пресс-форм для литья под давлением и опоки, плиты и поддоны Для прокалочных печей размерами 500 х 1200 мм и массой до 1000 кг отливают непосредственно в литейных цехах моторостроительных предприятий, где имеется соответствующее технологическое оборудование. [14]
Страницы: 1