Полированная деталь
Cтраница 3
Травление цветных металлов применяют для подготовки поверхности перед гальваническим покрытием и для окончательной отделки поверхности. Полированные детали из цветных металлов травлению перед покрытием не подвергают, а только активируют. [31]
 |
Осветитель для. [32] |
Невидимые в этом случае мелкие дефекты не являются причиной забраковки изделий. Полированные детали поступают на контроль после протирки, удаления с их поверхности следов пасты. [33]
При подготовке поверхности мелких деталей, покрытых жирами и окислами, химическое обезжиривание и травление полезно проводить во вращающихся барабанах или колоколах. Полированные детали обезжириваются в барабанах лишь в том случае, если они не имеют наружной резьбы, остроконечных выступов и пр. [34]
Далее изделия промывают, сушат и полируют, как указана выше. Полированные детали декапируют в 5-процентном растворе серной кислоты или в растворе кислого виннокислого калия и амальгамируют. [35]
При выборе раствора для обезжиривания следует учитывать, что алюминий и его сплавы легко растворяются в щелочах, что может привести к образованию шероховатой поверхности. Поэтому обезжиривание полированных деталей следует производить в слабощелочных растворах. Ниже приводится состав одного из таких растворов и режим обработки. [36]
На рис. 18 представлены различные подвесочные приспособления, используемые для ультразвуковой очистки. При очистке полированных деталей вместо стальной сетки применяют капроновую. В особо ответственных случаях применяют контейнеры со специальными гнездами или оправками для хранения каждой отдельной детали. Часто для этой цели используют специальные рамочные подвески, на которых для предотвращения экранирования детали сдвинуты относительно друг друга. [38]
Электролиты с органическими добавками используются для легированных сталей. Углеродистые стали полируются труднее, блеск полированных деталей менее интенсивен. Большинство электролитов применяется при температурах 20 - 30 С, лишь некоторые переносят нагревание. Электролиты с поверхностно-активными добавками сохраняются долго, расходуясь лишь за счет уноса и разбрызгивания. [39]
Метод доводки орг-стейла разработан впервые в СССР в 1941 г. При производстве лиьстового оргстекла и деталей из него из-за царапин, свилей, сереЩфа, подтеков на поверхности и других дефектов около 30 % материала уходило прежде в брак. Внедрение в практику мето да доводки существенно изменило переработку оргстекла: впервые была применена механическая обработка для получения о / ничеоких поверхностей полированных деталей. Стало возможным / получение оптически правильных поверхностей заготовок и дералей без применения для их отливок форм из высококачественного силикатного стекла. Значительно сократился неисправимый брак отливок оргстекла. [40]
Поэтому конструкторы стараются придавать деталям по возможности плавные очертания, не допускать резких переходов поперечных сечений. Грубая обработка поверхностей деталей также может вызвать появление трещин усталости, поэтому ответственные части оборудования после обработки шлифуют или даже полируют; установлено, что в отдельных случаях полированные детали могут выдержать знакопеременную нагрузку в полтора-два раза большую, чем грубо обточенные. При эксплуатации ма шин появление ржавчины, царапин, рванин на деталях, нарушая гладкую поверхность, создает очаги, на которых может появляться, и разрастаться трещина усталоч ста; поэтому за деталями, испытывающими знакопеременную нагрузку, необходимо постоянно: следить, чистить их и смазывать, не допускать их ржавления. [41]
В результате глубокого анодирования поверхность металла покрывается пленкой от серого до черного цвета: тем темнее, чем в сплаве больше кремния и меди. После обработки пленки в растворе хромпика цвет пленки становится желто-зеленым, до коричнево-черного. Поверхность полированных деталей после глубокого анодирования сохраняется блестящей. [42]
В результате дробеструйной обработки в поверхностном слое деталей глубиной до 1 мм возникает наклеп. Шероховатость поверхности, обработанной чугунной дробью, находится в пределах 2 - 7-го классов чистоты. При обработке стальной дробью закаленных полированных деталей шероховатость поверхности ( 8 - 9 - й классы чистоты) сохраняется или даже несколько уменьшается. [43]
Поэтому конструкторы стараются придавать деталям по возможности плавные очертания, не допускать резких переходов поперечных сечений. Грубая обработка поверхностей деталей также может вызвать появление трещин, поэтому ответственные части оборудования после обработки шлифуют или даже полируют. Установлено, что в отдельных случаях полированные детали могут выдержать знакопеременные нагрузки, в полтора-два раза большие, чем грубо обточенные. При эксплуатации машин ржавчина, царапины, рванины на деталях, нарушая гладкую поверхность, создают очаги, на которых может появляться и возрастать трещина усталости. Поэтому за деталями, испытывающими знакопеременные нагрузки, необходимо постоянно следить, чистить их и смазывать, не допускать их ржавления. [44]
Область применения этого покрытия составляют детали с особо малыми допусками размеров, детали с полированной поверхностью, сварные и клепаные узлы простой конфигурации. Сварные и клепаные узлы сложной конфигурации не анодируются вовсе. Тонкая пленка практически не изменяет размеров, а также сохраняет состояние поверхности полированных деталей. Остатки электролита, трудно удаляемые из сварных швов и заклепочных соединений, с точки, зрения развития очагов коррозии в данном случае менее опасны, чем при анодировании в серной кислоте. [45]
Страницы: 1 2 3 4