Cтраница 2
Обычно стыковые машины не имеют специальных регуляторов времени. Очередность и своевременность включения сварочного тока, подача деталей по мере их оплавления, выключение сварочного тока и сжатие ( осадка) разогретых деталей обеспечиваются кулачковым устройством и концевыми выключателями. [16]
Наиболее рационален второй способ. В этом случае, после того как температура поверхности деталей достигнет максимально допустимого значения, а реакция осаждения покрытий будет проходить с наибольшей активностью, автоматически включается насос, который откачивает из ванны отработанный и подает в нее регенерированный раствор. Омывая разогретые детали, регенерированный раствор как бы разряжается, оставляя на их поверхности покрытие того или иного состава. [17]
Еочный баки, перекачивающий насос, редуктор для вращения барабана с мелкими деталями, автоматическую систему регулирования температуры раствора, систему трубопроводов и контрольно-измерительные приборы. Все узлы монтируют на сварной пространственной ферме из стальных уголков. В реакторе рабочий раствор находится в нагретом состоянии лишь столько времени, сколько требуется на то, чтобы омыть разогретые детали и оставить - на них покрытие. Затем раствор проходит через фильтр, где оседают макрочастицы, могущие явиться центрами кристаллизации в объеме раствора, потом - через холодильник, где охлаждается до 55 - 60 С, поступает в смесительный бак, куда из корректировочных бачков заливаются в необходимых количествах растворы солей никеля и гипофосфита, а также 25 % - и раствор аммиака для восстановления оптимального состава раствора. Регенерированный раствор возвращается насосом в реактор. [18]
Нагрев соединяемых деталей производится в электролитической ванне постоянным током. Подобный разогрев наблюдается при питании установки постоянным током напряжением 110 - 220 в и достаточных плотностях тока. Это явление объясняется тем, что при прохождении тока поверхность катода покрывается тонкой пленкой пузырьков водорода, увеличивающей сопротивление прохождению электрического тока, создающей значительный перепад напряжения и потери мощности в тонком слое у поверхности катода. Освобождаемая значительная тепловая мощность и идет на нагрев поверхностного слоя катода. Для выполнения сварки разогретые детали сдавливают и производят осадку. Соединяемые детали нагревают одновременно, погружая их в ванну в качестве катода. [19]
При сварке давлением жидкие продукты выливают через край тигля ( рис. 167, а); при этом место сварки сначала заливается жидким шлаком, смачивающим металл и дающим на его поверхности тонкую пленку, препятствующую прилипанию термитного металла к основному. Жидкий металл поступает в форму вслед за шлаком, но не сваривается с основным металлом и может быть удален по окончании сварки. Жидкий металл используется лишь как носитель тепла для разогрева места сварки. После того как жидкая смесь выпущена в форму и стык достаточно разогрет, приступают к осадке. Для этой цели применяют стяжные прессы, приводимые вручную рычажными ключами. При повороте ключей приходят в действие винтовые стяжки, создающие давление и производящие осадку разогретых деталей. Стяжной пресс ( рис. 168) надевают на место сварки до выпуска расплавленной смеси. [20]
Несколько лет спустя его земляки инженеры Эдмон Фуше и Шарль Пи-кар предложили конструкции ацетиленокислородных горелок, дающих пламя с температурой до 3100 С. Так было положено начало газопламенной сварке. Этим подчеркивалась легкость процесса по сравнению с кузнечной сваркой, при которой соединение получали совместной ковкой наложенных друг на друга разогретых деталей. [21]