Основная деталь - аппарат
Cтраница 1
Основные детали аппарата изготовляют из высокопрочных легированных сталей, способных выдержать высокие давления ( до 1200 кгс / см2) и температуры ( до 2500 С), развивающиеся при горении порохового заряда. Долговечность камер сгорания, сопловых переходников и муфт составляет 20 выстрелов, диафрагм - 5 - 10 выстрелов, сменный сопловой вкладыш из мягкой стали рассчитан на один выстрел. [1]
Основные детали аппарата размещены внутри деревянного футляра и термоизолированы стеклянной ватой. Наружу выведены маховичок дроссельного вентиля, вентиль для выпуска жидкого водорода, штуцеры для ввода сжатого водорода и жидкого воздуха и штуцеры для вывода газообразного водорода и воздуха. [2]
Основными деталями аппарата являются: сдвоенная измерительная бюретка 7 ( см. приложение II, чертеж 1), поглотительные пипетки 10, 11, 12, 13, 14 и кварцевая U-образная трубка 18 с окисью меди для сжигания водорода и насыщенных углеводородов. [3]
Основной деталью барботаж-ных аппаратов, применяемых в отделении абсорбции, является барботажная тарелка. В каждом аппарате имеется несколько таких тарелок, зажатых между фланцами отдельных царг, расположенных одна над другой и соединенных болтами в один аппарат колонного типа. На каждой тарелке находится слой жидкости, высота которого определяется высотой порога перелива 2 над днищем тарелки. Нижний конец перелива 2 опущен в жидкость расположенной ниже тарелки, что образует гидравлический затвор, препятствующий проникновению газа из одной царги в другую через переливы. Газ проходит через горловины тарелки под колпачки, края которых опущены в жидкость, и барботи-рует через слой жидкости, поднимаясь снизу вверх через все барботажные тарелки навстречу поступающей сверху через переливы жидкости. Газ, прорываясь из-под колпачков через слой жидкости, вспенивает ее и дробит на мелкие брызги; благодаря этому образуется большая поверхность соприкосновения между газовой и жидкой фазами. Чем больше эта поверхность, тем интенсивнее протекает процесс абсорбции. [4]
Основной деталью аппаратов погружного горения являются горелки, которые по видам сжигаемого топлива делятся на газовые и нефтяные. [5]
Для изготовления основных деталей аппаратов, несущих большие нагрузки, сталь представляет собою почти единственный, сравнительно недорогой материал. [6]
Рассекатель воды ( основная деталь аппарата) представляет собой диск, состоящий из секторов и направляющих планок, между которыми образуются щели. В центре диска закреплен полушар. Вода, поступающая в аппарат, проходит через щель и образует спиралеобразный равномерный восходящий поток. Оградительная сетка из капронового сита № 18 - 20 натягивается на металлический каркас и плотно ( с поролоновой прокладкой) устанавливается в аппарате на период выдерживания эмбрионов. Под рассекателем воды в корпусе аппарата имеется окно, закрываемое крышкой и служащее для промывки нижней части аппарата. [7]
 |
Схемы захвата деталей автоклав-пресса при монтаже или ремонте. [8] |
На рис. 221 показаны схемы захвата основных деталей аппарата. [9]
 |
Аппарат на давление 75000 - 100 000 am, охлаждаемый жидким воздухом для повышения прочности стенок. [10] |
Учитывая это, приводим ниже расчет основных деталей аппаратов высокого давления. [11]
Приводимые ниже расчетные формулы и методика расчета основных деталей аппаратов высокого давления приняты в нормах ЛенНИИ, согласованных с Главной инспекцией Котлонадзора МЭС. [12]
Шифр группы материального оформления полностью характеризует материалы всех основных деталей аппаратов ТП. В табл. 10 приведены шифры и соответствующие им материалы для корпусов этих теплообменников, а также труб, трубных решеток, перегородок, шпилек и прокладок. [13]
Поэтому основные детали аппаратов: монтажные цапфы, основные и крепежные шпильки, линзы и обтюраторы, трубы и фитинги подвергают комплексному неразрушающему контролю с применением магнитного, ультразвукового, радиационных и других методов. На рис. 127 приведен схематический чертеж реакционной колонны на давление 325 ат с обозначением деталей, подвергающихся дефектоскопии. [14]
Для дефектоскопии оборудования, изготовленного из ферромагнитных материалов, применяются магнитные методы, позволяющие выявлять поверхностные, подповерхностные и внутренние дефекты. Магнитные методы успешно применяются для дефектоскопии основных деталей аппаратов: монтажных цапф, основных и крепежных шпилек, линз и обтюраторов, труб и фитингов. Для дефектоскопии высоконагруженных резьбовых соединений успешно применяется электромагнитный метод, основанный на регистрации поперечной тангенциальной составляющей магнитного ноля, обусловленного дефектом. [15]
Страницы: 1 2