Дефект - поковка
Cтраница 1
Дефекты поковок и отливок, обнаруженные в процессе механической обработки, исправляются теми же методами, которые были указаны для черных поковок и литых заготовок, с последующей обработкой дефектных мест. [1]
 |
Осадочные плиты для ковки на прессах. а, б - плоские, в, г - сферические. [2] |
Дефекты поковок при осадке могут появляться в результате нарушения технологии ковки. [3]
Частым дефектом поковок является заштамповка окалины в тело поковки. Главным в предупреждении дефектов при фасонной ковке являются: строгое выполнение правил основных операций ковки, правильный расчет размеров исходной заготовки, применение предварительного фасонирования заготовки и своевременное удаление окалины. [4]
Устранение дефектов поковок во многом зависит от настройки штампа. [5]
К неисправимым дефектам поковок относятся: глубокие продольные и поперечные трещины, рванины, рыхлость и неметаллические включения, пережог. Поковки с неисправимыми дефектами являются негодными, их бракуют. [6]
Некоторые из дефектов поковок могут быть исправлены. [7]
Главными причинами дефектов поковок являются: недоброкачественный исходный металл слитка или заготовки; неправильные режимы нагрева слитка или заготовки; неправильные приемы ковки; несоблюдение режима охлаждения поковки после ковки; работа неисправным инструментом. [8]
Одним из частых дефектов поковок крупных роторов являются неметаллические включения размером от долей миллиметра до 10 мм, различной формы. Часто неметаллические включения располагаются прерывистой цепочкой вдоль оси ротора. Как правило, большинство дефектов слитка располагается в верхней его части. [9]
Возникают дефекты ( несплошности), подобные дефектам поковок, например расслоения, деформированные шлаковые включения. Появляются также специфические дефекты: рванины - надрывы на поверхности, риски - канавки на поверхности, пресс-утяжины - конусообразные несплошности в центральной части, шевроны - разрывы в осевой зоне. Дефекты обычно вытянуты вдоль направления прокатки. Все эти дефекты удовлетворительно выявляются при УЗ-контроле. Методики УЗ-контроля различных видов проката ( листов, труб, рельсов и др.) существенно отличаются друг от друга и рассматриваются отдельно. [10]
В последние годы были достигнуты определенные успехи в разработке способа измерения площади дефектов поковок и проката. Этот метод базируется на экспериментальном измерении максимальной амплитуды импульса, отраженного от дефекта, и коэффициента затухания ультразвука в материале изделия. Подставляя указанные величины в теоретически найденную зависимость, или пользуясь номограммами [3], можно найти площадь плоского дефекта, поверхность которого параллельна плоскости искателя дефектоскопа. [11]
При обрезке заусенца соседние участки металла не должны подвергаться даже незначительным остаточным деформациям, так как поковка может искривиться или быть смята. Большое количество дефектов поковок связано с неодинаковым износом основного и обрезного штампов, что требует наладки обрезного пресса для каждой партии штампуемых поковок. Неодинаковая усадка поковок и недостаточная точность размеров инструмента еще более это усугубляет. Поэтому при обрезке может срезаться часть штамповочных уклонов вместе с заусенцем или, наоборот, по контуру поковки может остаться часть заусенца, втянутого в зазор. [12]
При большей длине заготовка под нажимом пуансона может деформироваться несимметрично, что ведет к образованию одностороннего заусенца и к появлению складок ( зажимов) металла, которые относятся к неисправимым дефектам поковок. Если для образования головки или утолщенной поковки необходимо большое количество металла, то его набирают в нескольких ручьях. Если головка стержневой поковки должна иметь торцовую выемку, то на пуансоне делают соответствующий выступ. [13]
Перед механической обработкой необходимо тщательно очищать поковки от окалины путем дробеструйной или пескоструйной обдувки. Очищенные от окалины поковки не должны иметь трещин, плен, закатов и других дефектов металла. Исправление дефектов поковок пальцев крейцкопфа не допускается. [14]
У дисков и валов для газовых турбин ( реактивных двигателей, турбонагнетателей), которые часто получают объемной штамповкой как серийный материал, стремятся проводить тщательный контроль всего объема на наличие дефектов изготовления. Поскольку на готовом изделии ввиду его сложной геометрии это обычно уже невозможно, контроль проводится после того производственного этапа, на котором еще можно проверить весь объем. Ввиду высоких требований к полноте контроля с регистрацией дефектов это делается в иммерсионном варианте. Дефекты поковок располагаются в высоконагружен-ных тонких участках диска, где их удобно выявлять прямыми искателями. При наклоне искателя могут быть выявлены также и дефекты, которые, например, в участках с изменением площади поперечного сечения, ориентированы по направлению волокон поковки. [15]
Страницы: 1