Комплексная дефектоскопия

Cтраница 1

Комплексная дефектоскопия позволяет выявлять на шпильках различные дефекты. [1]

Применение комплексной дефектоскопии позволяет своевременно корректировать технологию сварки. На одном из комбинатов при проверке сварных швов на поврежденных участках пяти скрубберов трещины были обнаружены лишь в одном случае. В заваренном участке одного из скрубберов магнитным контролем были выявлены две поверхностные трещины длиной 3 - 4 мм; ультразвуковым контролем обнаружены еще три внутренних дефекта типа трещин протяженностью 8 - 10 мм на глубине около 15 мм. [2]

По результатам обследования и комплексной дефектоскопии исполнителем составляется техническое заключение. [3]

Рассмотрим некоторые примеры применения комплексной дефектоскопии сварных швов в заводских условиях. [4]

Для оценки пригодности резервуара к эксплуатации необходимо руководствоваться Инструкцией по обследованию и комплексной дефектоскопии металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов и указаниями по оценке их технического состояния. [5]

Решение на усиление резервуара или группы резервуаров бандажами принимается техническими службами нефтебаз, территориальных управлений после получения результатов обследования и комплексной дефектоскопии. [6]

Все обнаруженные в результате анализа технической документации, визуального осмотра и дефектоскопии отклонения, особенности и дефекты фиксируются в соответствующих разделах заключения по комплексной дефектоскопии с указанием координат их расположения и размеоов на схеме, даже если они не превышают допустимых размеров или находятся в начальной стадии развития. [7]

Схема расположения на темплете блоков заготовок образцов для испытания металла автоклава. [8]

Все обнаруженные в результате анализа технической документации, визуального осмотра и дефектоскопии отклонения, особенности и дефекты фиксируются в соответствующих разделах заключения по комплексной дефектоскопии с указанием координат, их расположения и размеров на схеме, даже если они не превышают допустимых размеров или находятся в начальной стадии развития. [9]

Поэтому в предпусковой период необходимо проведение комплексной дефектоскопии резервуаров, которая позволяет выявить дефекты листов металла и сварных швов, несоответствие его стандартам, состояние геометрической формы, поверхностей, фактическую толщину стенок, дефекты основания, неравномерность осадки. [10]

Незначительные непровары, шлаковые включения и подрезы в сварных швах при изготовлении и монтаже резервуаров служат местами концентрации напряжений, приводят к образованию трещин в швах и к авариям. Поэтому в предпусковой период необходимо проведение комплексной дефектоскопии резервуаров, которая позволяет выявить дефекты листов металла и сварных швов, несоответствие его стандартам, состояние геометрической формы, поверхностей, фактическую толщину стенок, дефекты основания, неравномерность осадки. [11]

Широкое и ускоренное внедрение основных методов и средств дефектоскопии и толщинометрии для контроля наиболее ответственного оборудования возможно, если в первую очередь использовать серийную аппаратуру. При этом рекомендуется чаще использовать универсальные возможности комплексной дефектоскопии. [12]

Во многих случаях ультразвуковой контроль, надежно выявляющий дефекты в толще металла, с целью обнаружения поверхностных дефектов дополняют магнитной или цветной дефектоскопией. Вопросы комплексной дефектоскопии рассматриваются в гл. [13]

Опыт показал, что комплексное применение физических методов контроля позволяет не только обнаружить дефекты на поверхности или в толще изделия, но и во многих случаях решает более сложную задачу, определяя их форму и размеры, а также пространственное расположение. Это дает возможность оценивать влияние дефектов на прочность контролируемых изделий, определять степень их опасности и устанавливать соответствие качества изделий техническим условиям. Ниже рассмотрены примеры применения комплексной дефектоскопии для оценки качества сварных соединений и деталей некоторых машин и аппаратов химических производств. [14]

Контроль пока осуществляется только по первым двум пунктам с использованием визуально-оптического, токо-вихревого, ультразвукового и, в ряде случаев, магнитопорошкового методов. Ежегодно служба контролирует около 100 ремонтируемых агрегатов. Основными видами работ являются: комплексная дефектоскопия турбоагрегата, включающая выявление дефектов в узлах, деталях и лопаточном аппарате и снятие частотных характеристик лопаток; постоянный контроль практически всей выпускаемой ремонтно-механическими мастерскими предприятия ответственной продукции. [15]

Страницы: 1 2