Деформирование

Cтраница 1

Кривая деформирования при изменении направления нагрузки. [1]

Деформирование поверхностных слоев облегчается при скольжении или качении прижатого инструмента по поверхности детали, так как за счет сил трения увеличивается интенсивность напряжений в зоне контакта. Для повышения стойкости инструмента его изготовляют из более прочного материала, чем обрабатываемая деталь. Эффективным оказывается использование материалов с высоким модулем упругости. [2]

Деформирование производят при проталкивании вала /, закрепленного в центрах, через свободно вращающиеся ролики 2, смонтированные в специальной головке. Вал через ролики проталкивают усилием гидравлического пресса, на стол которого устанавливают роликовую головку. Перед раскатыванием шлицев производят нормализацию детали путем нагрева до 800 - 850 С с охлаждением на воздухе. После раскатывания предусматривается калибрование восстановленных шлицев по ширине и закалка до необходимой твердости. [3]

Схема испытания по методу Мюрекс. [4]

Деформирование начинают через 5 сек после зажигания дуги. При некоторой скорости деформации в шве возникает горячая трещина, которая распространяется вдоль шва по мере перемещения сварочной ванны. Сопротивление образованию горячих трещин оценивают по их длине. [5]

Деформирование в изотермических условиях характеризуется увеличением пластичности металлов по сравнению с пластичностью при обработке в холодном инструменте. Это объясняется более низкой скоростью деформирования, нижний предел которой ограничен только производительностью процесса. В результате увеличивается время залечивания дефектов, возникающих при деформации металла, уменьшаются температурные напряжения в объеме заготовки, деформация становится более равномерной. [6]

Деформирование в изотермических условиях способствует успешному осуществлению процесса - штамповки титановых сплавов. Под Р - ШТЗМПОВКОЙ понимают деформирование при температуре, незначительно ( на 10 - 30 С) превышающей точку полиморфного ( а - - р р) - превращения сплава, закалку с быстрым охлаждением ( например, в воде или солевом растворе) и последующее старение. При строгом соблюдении режимов технологии процесс Р - ШТЗМПОВКИ обеспечивает высокие механические свойства детали и имеет следующие преимущества: уменьшается усилие деформирования, повышается пластичность обрабатываемого сплава, увеличивается точность поковок, что позволяет довести до минимума обработку резанием. Актуальность способа обусловлена тем, что в новых сплавах наблюдается тенденция к увеличению содержания р-стабилизаторов ( Мо, V, Сг), что понижает температуру полиморфного превращения. При деформировании таких сплавов в ( a - f Р) - облзсти возрастает усилие штамповки, снижается пластичность сплава и точность поковок. [7]

Модель элемента разрушения, состоящего из набора гибких нерастягиваемых нитей различной длины. [8]

Деформирование такого элемента не требует усилий до тех пор, пока не натянется какая-либо из нитей. Дальнейшее деформирование невозможно, пока не разорвется натянутая нить. Распределение нитей по длинам и по прочностям может быть самым различным. [9]

Деформирование поверхностных слоев металла в процессе резания. [10]

Деформирование может происходить и без изменения структуры. [11]

Зависимость износа ot времевн работы подвижного сопряжения. [12]

Деформирование слоев вызывает накопление в них дефектов в виде повышенной концентрации вакансий, дислокаций, разрыхлений, микротре - 1шш, что ведет к разрушению этих слоев вследствие контактно-фрикционной усталости. Из теории усталостного изнашивания следует, что интенсивность разрушения поверхностных слоев при трении сильно зависит от возникающих в них растягивающих напряжений. Особенно интенсивное разрушение происходит при Ненфяжешп х, приближающихся к пределу текучести материала поверхностных слоев. Отсюда следует, что разрушение поверхностных слоев более мягкого элемента кулачковой пары будет происходить во много раз интенсивнее, чем более жесткого. Поэтому последние при расчетах можно считать абсолютно жесткими. [13]

Деформирование поверхностных слоев металла в процессе резания. [14]

Деформирование можно разбить на два периода: начальный - неравновесный заключительный - равновесный. Времена достижения равновесия определяются величинами тув и тьу, называемыми временами релаксации. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5