Cтраница 1
Испытание металлических материалов в условиях вакуум-выпарки сернокислого натрия, Отч. [1]
Необходимость испытаний металлических материалов на стойкость против различных видов коррозии обусловлена требованиями длительной безопасной эксплуатации конструкций и оборудования. [2]
Результаты испытаний металлических материалов на стадии выделения эфира из кубовых остатков реактора синтеза МА приведены в табл. 2.31. В составе сред приведено суммарное содержание метилакрилата ( МА), диметилового эфира ( ДМЭ) и метил-р-метоксипропио-ната ( M - fS - M), так как по коррозионному воздействию на металл они не отличаются. [3]
При испытаниях металлических материалов прежде всего определяется их стойкость в соответствующих условиях эксплуатации, возможные формы проявления коррозии и причины возникших повреждений. [4]
Стандарт применим для испытаний металлических материалов при температуре 20 С 10 С. [5]
Заметим, что в некоторых случаях, например, при испытании пластичных металлических материалов, имеющих большой собственный коэффициент внутреннего трения, необходимость применения демпфера отпадает. В таких случаях демпфер удаляется и заменяется соединительным стерженьком. [6]
Как показали исследования, тигли из двуокиси циркония, в которых проводились испытания металлических материалов в расплаве KCI-KF практически не корродировали, ко подвергались растрескиванию через 5 - 7 плавок. [7]
Авторами сделана попытка на основе общей теории фазовых превращений и технологической прочности при сварке классифицировать существующие количественные и качественные методы испытания металлических материалов на свариваемость и обосновать рациональные области их применения. Для этого в монографии кратко изложены основные закономерности изменения структуры и свойств металлических сплавов при сварке и обоснованы критерии выбора методов их испытания на свариваемость, технологии и режимов сварки и последующей термической обработки. [8]
Монография является результатом систематической работы по обобщению советских и зарубежных исследований, а также большого личного опыта авторов в разработке и применении методов испытаний металлических материалов на свариваемость. Она предназначена для широкого круга инженеров-технологов и научных работников, занимающихся разработкой и применением металлических материалов для сварных соединений и конструкций, а также непосредственной их сваркой и термической обработкой. Благодаря глубокому научному обоснованию передовых методов испытаний и рациональных областей их применения книга представляет интерес и для специалистов в области физического металловедения и прочности. [9]
Несмотря на использование образцов очень больших толщин ( которые, кстати, нехарактерны для полуфабрикатов, применяемых в конструкциях криогенной техники) и соблюдение всех необходимых размерных соотношений образцов, предусмотренных стандартом ASTM E399 - 74 с целью обеспечения условий плоской деформации при испытании металлических материалов на вязкость разрушения, получение корректных значений критерия вязкости разрушения, принятого в линейной упругой механике разрушения - критического коэффициента интенсивности напряжений при плоской деформации Kic - для таких вязких материалов со структурой аустенита, каким является сплав Inconel X750, не представляется возможным. [10]
Составы сред в производстве суспензионного и эмульсионного ПВХ существенно не отличаются. Результаты испытаний металлических материалов в производстве ПВХ-С могут быть использованы при выборе материалов для производства эмульсионного ПВХ-Е. [11]
Разнообразие коррозионных процессов не позволяет рекомендовать кгкие-либо универсальные методы ускоренных коррозионных ис - пытаний металлов. Поэтому авторы стремились изложить в сжатой форме основы методов испытаний металлических материалов применительно к конкретным условиям их эксплуатации и пути ускорения протекания коррозионного процесса без изменения его механизма. При этом особое внимание уделено выбору способа оценки коррозионных разрушений л обработке полученных результатов. [12]
Чтобы исключить воздействие головок и галтелей, длина рабочей части образца должна быть не менее двух с половиной диаметров. На результаты испытаний существенно влияют остаточные ( технологические) напряжения, для снятия которых при испытании металлических материалов рекомендуется готовые образцы подвергать естественному старению, кипячению в воде или в масле. [13]