Cтраница 1
Гидравлические испытания цилиндров на прочность проводят по инструкции завода-изготовителя. При обнаружении на рабочей поверхности трещин или задиров, длина которых превышает 10 % длины окружности, цилиндр заменяют. Глубина отдельных рисок и царапин не должна превышать 0 5 мм при давлениях до 10 МПа и 0 25 мм при давлении свыше 10 МПа. На внутренних поверхностях охлаждающих рубашек отложения накипи и грязи не допускаются. [1]
Для гидравлического испытания цилиндров применяют воду или другую, указанную в проекте - жидкость с температурой не ниже 5 и не выше 40 С. Давление должно измеряться двумя проверенными манометрами. [2]
При гидравлических испытаниях цилиндров с заделками выявлено, что прочность сквозных заделок при температуре 100 остается достаточно высокой. [3]
В объем капитального ремонта входят все работы текущего ( или среднего) ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение величины и характера осадки фундамента, его ремонт; проверка положения рамы по уровню, при необходимости срыв рамы и новая установка ее; центровка цилиндров и агрегатов; гидравлические испытания цилиндров, аппаратов и трубопроводов; ультразвуковая проверка коленчатого вала, шатунов, крейцкопфов, полумуфт, штоков, шатунных болтов и др.; модернизация оборудования ( по мере необходимости); послеремонтные испытания. [4]
В цилиндровой группе двигателя внутреннего сгорания неплотности хорошо обнаруживаются при повышении давления жидкости, заполняющей блок или камеру сгорания цилиндра. При гидравлических испытаниях цилиндров или блоков последние устанавливают на стойку, а отверстия в них, за исключением одного, закрывают заглушками. К открытому отверстию присоединяют шланг от насоса, подающего из бака эмульсию или воду. Давление в процессе испытания постепенно повышают, следя за показаниями манометра и за состоянием поверхностей. При наличии погрешностей в материале или сборке на поверхности рубашки или соответственно в местах соединения появляются мелкие капли жидкости. [5]
В цилиндровой группе двигателя внутреннего сгорания неплотности хорошо обнаруживаются при повышении давления жидкости, заполняющей зарубашечное пространство или камеру сгорания цилиндра. При гидравлических испытаниях цилиндров или блоков последние устанавливают на стойку, а отверстия в них, за исключением одного, закрывают заглушками. К открытому отверстию присоединяют шланг от насоса, подающего1 из бака эмульсию или воду. Давление в процессе испытания постепенно повышают, следя за показаниями манометра и за состоянием поверхностей. При наличии погрешностей в материале или сборке на поверхности рубашки или соответственно в местах соединения появляются мелкие капли жидкости. [6]
Проверка расстояния от плоскости фланца до днища камеры сгорания показана на фиг. Некоторые заводы производят гидравлическое испытание цилиндра под давлением 50 - 60 am в течение 2 мин. [7]
Если в процессе ремонта установлена необходимость гидравлического испытания цилиндра на прочность, пробное давление принимают по данным завода-изготовителя, но не менее 1 25 рабочего. При ремонте все прокладки между цилиндром, клапанными камерами и их крышками заменяют. [8]
В этом прессе усилие создается главным цилиндром диаметром 2250 мм и двумя боковыми диаметром по 1560 мм каждый. Пресс был изготовлен в годы войны, и произвести гидравлическое испытание цилиндров на заводе-изготовителе тогда не представлялось возможным. После сборки пресса и гидравлической опрессовки выявилось, что верхний и нижний цилиндры имеют литейные дефекты, расположенные около питательных отверстий в месте перехода купольной части к цилиндру. При гидравлической опрессовке был обнаружен выход жидкости в виде отдельных капель на значительной части поверхности цилиндра, свищей и даже нескольких струй диаметром 2 - 4 мм. [9]
При плановых ремонтах проводят проверки состояния цилиндров и втулок. При проверке № 1 определяют износ рабочих поверхностей и контроль их состояния; при проверке № 2 проверяют прочность кованых и литых стальных цилиндров, а также объемных клапанных головок; при проверке № 3 выполняют проверки № 1 и № 2, а кроме того, контролируют на трещины и коррозионную стойкость внутренние перегородки литых цилиндров, контролируют состояние всех шпилек, уплотнительных поверхностей и резьб; проводят гидравлические испытания цилиндров. [10]