Последующее механическое испытание

Cтраница 1

Последующие механические испытания и технологические пробы выявляют прочность сварных соединений. [1]

После определения технологических параметров контрольного режима ТЦО и последующих механических испытаний образцов, вырезанных из детали, экспериментатор может ( в случае совпадения ожидаемого и полученного результатов) назначить этот режим для внедрения или же провести повторную оптимизацию с учетом данных контрольного эксперимента. Так, с меньшим числом экспериментов отрабатывают режим ТЦО для реальных условий и требований производства. [2]

Наиболее распространены следующие варианты испытаний: 1) наводороживание ненапряженного образца и последующие механические испытания ( разрыв, удар, скручивание, циклическое на-гружение и др.); 2) наводороживание напряженного образца и механические испытания после прекращения наводороживания; 3) наводороживание нагруженного образца с выдержкой до разрушения. [3]

Стали ( низкоуглеродистые и среднелегирован-ные) после деформационного старения приобретают ярко выраженную анизотропность, проявляющуюся в зависимости прочностных свойств и диаграммы деформирования от направления нагружения при последующих механических испытаниях. Разные схемы деформации образцов до и после старения ( переход от растяжения к кручению, и наоборот) не выявляют прирост сопротивления малым пластическим деформациям. [4]

После воздействия термических циклов в образцах длиной 150 мм делают двусторонние выточки радиусом 5 мм и глубиной 1 5 - 2 5 мм, позволяющие фиксировать место разрушения при последующих механических испытаниях. В тех случаях, когда при изготовлении выточек возникают затруднения из-за высокой твердости образцов, выточки делают перед обработкой образцов в машине ИМЕТ-1. Длина участка равномерного нагрева таких образцов 6 - 10 мм. [5]

Качество покрытых электродов проверяется внешним осмотром, обмером и сваркой контрольных образцов с последующими механическими испытаниями. [6]

Для оценки сопротивляемости к образованию холодных трещин наиболее часто используют сварку образцов в жестком контуре, который обеспечивает высокий уровень остаточных напряжений. Это крестовая проба - изготавливают двойной тавровый образец с четырьмя последовательно выполняемыми угловыми швами, вырезают из них темплеты и исследуют на наличие трещин; лихаиская проба - заваривают специальную разделку кромок в виде щели на пластине с краевыми прорезями различной длины; вали-ковая проба; проба ИМЕТ им. Байкова и др. Из технологических проб вырезают образцы для последующих механических испытаний и металлографических исследований. Мерой склонности металла к образованию холодных трещин ( обычно в зоне термического влияния) служат сравнительные характеристики геометрических параметров образцов ( например, глубина краевых прорезей, при которых не обнаруживается холодных трещин в лихайской пробе) или величина оптимальных интервалов скоростей охлаждения в зоне термического влияния, при которьсх не образуется трещин в валиковой и пробе ИМЕЛ4 им. [7]

Изменение удельной поверхности goo 1500 образцов в зависимости от скорости прокат. [8]

При толщинах т 80 мкм и значительной пористости промежуточного слоя в результате его интенсивной пластической деформации образуется полный физический контакт между частицами порошка, и начинают развиваться процессы активации и схватывания контактных поверхностей на границе промежуточный слой - свариваемая поверхность. Прочность зоны соединения превышает прочность материала спеченной ленты, подтверждением чего является разрушение сварных соединений по ленте. Этому виду разрушения способствует также образование множества закрытых пор в спеченной ленте, являющихся фактически областями концентрации напряжений при последующих механических испытаниях. В некоторых случаях такой вид разрушения возможен вследствие больших термических напряжений, возникающих в сварном соединении. [9]

Целью испытаний является определение прочности и пластичности сварных соединений. Однако подобные механические испытания вообще не могут в достаточной мере характеризовать качество сварных соединений и конструкции в целом. Например, испытания на растяжение почти никогда не служат основанием для браковки конструкции. Но испытания на загиб не позволяют определить свойства металла сварного соединения, так как они характеризуют лишь соотношение свойств основного и наплавленного металла. Это соотношение зависит, прежде всего, от предела текучести основного металла и металла шва. Уменьшение предела текучести металла шва по сравнению с пределом текучести основного металла всегда сопровождается уменьшением угла загиба, и наоборот. Следовательно, на практике необходимо стремиться к тому, чтобы предел текучести металла шва был бы равен пределу текучести основного металла или несколько выше его. Если эти соотношения установлены, то нет никакой необходимости в последующих механических испытаниях. [10]

Страницы: 1