Исследование - сварное соединение
Cтраница 2
 |
Сварка в ограниченном пространстве.| Токарные станки, отрезные станки, резьбонарезные. [16] |
Там, где проводится исследование сварных соединений с помощью рентгеновского оборудования или гамма-аппаратуры, необходимо строго соблюдать соответствующие инструкции. [17]
Проверка механических свойств и металлографпчесмю исследование сварных соединений трубопроводов а их элемепмт производится на образцах, изготавливаемых из контрольных сварных соединений пли производственных сварных соединений, вырезаемых из трубопровода. [18]
В данной работе приведены результаты исследования сварных соединений четырех аустенитных нержавеющих сталей марок AISI 310S, Kramarc 58, Pyromet 538 и А-286. Рассмотрены различные сочетания технологии сварки, присадочного материала и для сплава Kromarc 58 - влияние термообработки до и после сварки. Проведены радиографический контроль, металлографический и фрактографиче-ский анализы сварных соединений. [19]
Как уже говорилось, при рентгеноскопическом методе исследования сварных соединений нельзя получить вполне отчетливого изображения; во всех случаях, когда к той или иной детали предъявляются особые требования, при ее исследовании следует производить рентгеновские снимки. [20]
Необходимость, объем и порядок механических испытаний и - металлографического - исследования сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю соединений. [21]
Книга предназначена для конструкторов и технологов турбостроительных заводов, а также для работников научно-исследовательских институтов, связанных с вопросами исследования сварных соединений и изготовления сварных конструкций Турбо-машин. Она может быть также полезна для студентов втузов и техникумов сварочной и энергомашиностроительной специальностей. [22]
Макрореактивы для травления меди большей частью пригодны и для медных сплавов, например травление Адлера, которым особенно часто пользуются при исследованиях сварных соединений. [23]
По нашим данным, полученным на базе испытаний, равной 1600 часам, такие сварные соединения оказываются устойчивыми против водородной коррозии в среде водорода при его давлении 40 МПа и температуре до 470 С. Напротив, исследования аналогичных сварных соединений под давлением водорода 30 МПа и температуре 510 С продолжительностью до 3500 часов, не выявили каких-либо признаков водородной коррозии металла сварного шва. [24]
 |
Схематическое изображение деформационного слоя, образовавшегося в результате шлифования. [25] |
Размеры образца следует выбирать так, чтобы обеспечить удобство выполнения последующих рабочих операций, таких как шлифование или полирование. Рекомендуемые размеры образца обычно равны 10Х10Х 15 мм. Исследование сварных соединений на образцах таких размеров в большинстве случаев невозможно; поэтому подготовка образцов сварных соединений зачастую более трудоемка. [26]
Существенный разброс экспериментальных точек ( диаграммы 2 на рис. 4.19) связан с ограниченным объемом испытаний пяти - шести образцов, на что обращают внимание многие зарубежные исследователи. Поэтому количество испытуемых образцов при исследовании сварного соединения по этой методике должно быть в 2 - 3 раза больше. [27]
Атлас структур сварных соединений написан для инженеров-сварщиков. На базе имеющегося многочисленного иллюстративного материала атлас удалось составить так, что он может служить основой для рационального применения металлографии в качестве метода исследования и для оценки ее результатов а именно макро - или микроструктур. Для металловеда, имеющего недостаточный опыт исследования сварных соединений, атлас может служить справочным пособием, так как привычные ему классические атласы структур не содержат структур сварных соединений. Таким образом, настоящий атлас облегчает сотрудничество между инженером-сварщиком и специалистом-металловедом, необходимое для достижения наилучших результатов исследования. [28]
При заказе труб для изготовления корпусов, патрубков, люков и штуцеров аппаратов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, поставляемых по ГОСТ 8731 - 74, необходимо требовать определение предела текучести. Трубы с толщиной 12 мм и более из сталей марок 10, 20 по ГОСТ 8731 - 74 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре 20 С. При заказе любых труб следует требовать в сертификате химический состав стали. Для электросварных труб из стали марки ВСтЗ на предприятии - изготовителе аппаратов должны проводиться просвечивание сварного шва каждого корпуса, изготовленного из этих труб, а также проверка механических свойств сварного соединения у 10 % труб одной партии. Трубы из углеродистой стали кипящей не должны применяться: а) в аппаратах, предназначенных для сжиженных газов; б) в аппаратах, соприкасающихся со взрыво - и огнеопасными средами, средами 1 и 2-го класса опасности ( СН245 - 71), за исключением сероводорода, и средами, вызывающими коррозионное растрескивание, а также со средами, вызывающими сероводородное растрескивание и расслоение. Внутренние устройства аппаратов, соприкасающиеся со взрыво-и огнеопасными средами, допускается выполнять из труб кипящей стали толщиной стенки не более 10 мм. Электросварные трубы не должны применяться в средах 1 и 2-го класса опасности ( СН245 - 71), за исключением сероводорода в аппаратах, где смешение сред трубного и межтрубного пространства может привести к взрыву. При заказе электросварных труб по ГОСТ 10706 - 76 необходимо требовать испытание на ударную вязкость основного металла при 20 или - 20 С. При заказе труб по ГОСТ 8731 - 74 и ГОСТ 8733 - 74 необходимо оговаривать группу В, требование гидравлического испытания каждой трубы и при необходимости испытания на раздачу, сплющивание и загиб. При заказе труб из коррозионностойких сталей по ГОСТ 9940 - 72 необходимо потребовать очистку от окалины, термообработку труб, гидравлическое испытание каждой трубы, при указании в чертежах - испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии; при заказе труб по ГОСТ 9941 - 72 - гидравлическое испытание каждой трубы, при указании в чертежах - испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Допускается применять трубы с гарантией гидравлических испытаний предприятием-поставщиком. В процессе изготовления аппаратов должны проверяться: а) соответствие состояния и качества свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям действующих стандартов и технических условий; б) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей; в) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанного в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей. Для элементов аппаратов, изготовленных из стальных труб аустенитного, ферритного и аустенитно-ферритного классов, сварные соединения должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии при наличии соответствующего требования в технических условиях в чертежах. В остальных случаях металлографияеские исследования сварных соединений проводятся по требованию технических условий изделия или технического проекта. Элементы аппаратов, изготовленные с применением сварки из углеродистых и низколегированных стальных труб, подлежат обязательной термообработке: а) если толщина стенки трубы в месте сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных сталей марок 09Г2С и 10Г2; б) если аппараты предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, при указании об этом проектной организацией в технической документации; в) если необходимость термической обработки обусловлена условиями изготовления, эксплуатации аппарата и оговаривается в технической документации. Сварные соединения из низколегированных, марганцовистых, марганцово-кремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску. Элементы аппаратов, изготовленные из труб марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других стабилизированных марок сталей должны подвергаться по требованию в техническом проекте стабилизирующему отжигу в том случае, если аппараты предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температуре выше 350 С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию. Трубы, монтируемые в аппаратах с применением развальцовки, должны испытываться на раздачу, в остальных случаях - на сплющивание и загиб. [29]
Страницы: 1 2