Cтраница 1
Камера подсушки соединяется с камерой полукоксования при помощи вертикальных каналов, по четыре на каждую шахту; эти каналы носят название переточных рукавов. Сопротивление заполненных топливом рукавов проходу газа позволяет изолировать зону подсушки от зоны полукоксования. В переточных рукавах поддерживают небольшое избыточное давление для того, чтобы воспрепятствовать засосу воздуха через зону подсушки в нижнюю часть печи. Переточные рукава примерно на 0 5 м заглублены в камеру полукоксования, благодаря чему в последней образуется над углем свободное газовое пространство. [1]
Камера подсушки угля находится непосредственно под бункером печи и для уменьшения теплопо-терь выложена шамотным кирпичом. [2]
Каждая шахта печи имеет четыре переточных рукава, соединяющих камеру подсушки угля с камерой полукоксования. Для уменьшения потерь тепла в атмосферу пероточные рукава изолируют стеклянной ватой. [3]
Каждая шахта печи имеет четыре переточных рукава, соединяющих камеру подсушки угля с камерой полукоксования. Для уменьшения потерь тепла в атмосферу переточные рукава изолируют стеклянной ватой. [4]
Каналы а для отвода в атмосферу парогазовой смеси выполнены из чугуна и укреплены на металлических подвесках, а каналы б и б стальные и жестко соединены с кладкой камеры подсушки. Наличие каналов а, б, в препятствует уплотнению угольной загрузки внутри камеры, что способствует лучшему смыванию теплоносителем отдельных кусочков угля. [5]
Каналы а для отвода в атмосферу парогазовой смеси выполнены из чугуна и укреплены на металлических подвесках, а каналы 6 та в стальные и жестко соединены с кладкой камеры подсушки. Наличие каналов а, б, в препятствует уплотнению угольной загрузки внутри камеры, что способствует лучшему омыванию теплоносителем отдельных кусочков угля. [6]
Оба бункера должны одновременно и равномерно освобождаться от угля, причем высота слоя угля в бункере не должна быть меньше 0 75 - 0 80 м, считая от свода канала камеры подсушки, во избежание утечки газов. При нормальной работе высота загрузки угля в бункерах обычно составляет 1 0 - 1 3 м, что обеспечивает рабочий запас топлива примерно на 3 часа работы печи. Бункер имеет крышку, которая при нормальной работе печи открыта. [7]
Печь с псевдоожиженным слоем ( рис. 27) состоит из трех камер: подсушки, топочной и регенерации. Камера подсушки служит для высушивания угля и его нагрева до 300 С. Топочная камера предназначена для сжигания природного газа. Температура в топочной камере достигает 900 - 1000 С. [8]
Формовочный раствор выдавливается из кольцевой фильеры 1, наружный срез которой погружен в осаждающую жидкость. Уровень осаждающей жидкости ( воды) в камере подсушки регулируется давлением подаваемого газа, который затем вместе с парами растворителя и частью осаждающей жидкости удаляется по трубке 5, проходящей через центр фильеры. Полученная трубчатая мембрана 3 обрезается на необходимую длину и может быть установлена в каналах пористого каркаса или соединена в блок. Управление процессом образования селективного слоя при этом способе формования достаточно сложное, так как регулирование времени подсушки производится изменением давления газа, что одновременно изменяет и скорость испарения растворителя, а также может привести к деформации трубчатой мембраны. Промышленное применение этого способа, видимо, возможно только при изготовлении капиллярных трубчатых мембран ( до 3 - 5 мм), используемых без каркаса при небольших давлениях. [9]
Литейно-подвялочный конвейер СМ-461А ( рис. 4.1 G) представляет собой двухъярусный конвейер с гидравлическим толкателем /, пневмосъемниками 2 для разборки и сборки гипсовых форм, передаточной тележкой 3, гидроподъемниками 4 для перемещения кареток с изделиями с яруса на ярус. В верхнем ярусе расположены пост разборки гипсовых форм /, камера подсушки и подогрева форм / /, пост сборки гипсовых форм III, заливки их шликером IV, камера набора черепка V и пост слива шликера VI. В нижнем ярусе литеино-подвялочного конвейера расположена камера закрепления черепка VII. Параллельно с литейным конвейером расположена камера подвялки изделий IX с двухъярусным рольгангом б, по верхнему ярусу которого перемещаются изделия, а по нижнему возвращаются поддоны. [10]
Технологический процесс нанесения массы на полот-ло следующий: бобина волокнистой - основы по 200 м длиной при помощи электротельфера из отделения подготовки передается в отделение изготовления тапи-флекса. Через систему отклоняющих роликов намоточным устройством полотно основы протягивается через камеру подсушки ( нагретым воздухом до 60 С), затем через намазывающий валик, который наносит сверху слой поливинилхлоридной массы, и через сушильную камеру, оборудованную лампами инфракрасного излучения. Далее полотно пропускают через двухвалковый охлаждающий каландр с диаметром валков 600 мм, имеющих водяное охлаждение. Полотно, охлажденное до 40 - 60 С, поступает на намоточное устройство. [11]
Длинный печной канал, который вмещает двадцать вагонеток, разделен подъемными дверями на ряд камер и отсеков. Каждый из них имеет свое название и назначение. Сначала вагонетка, груженная сланцем, попадает в камеру подсушки. Сланец продувается струей горячего водяного пара и из него удаляется влага. Затем вагонетка передвигается в камеру перегонки, где ее содержимое нагревается до 500 С. Здесь из сланца извлекают смолу и газ. Парогазовая смесь поступает в сборники и отстойники, где она охлаждается. Горючий газ ( полукоксовый), отделяемый от смолы после очистки, возвращают в печь и сжигают. [12]