Cтраница 1
Конвейерная камера имеет рабочую длину 14 000 мм при длине конвейеров ( между барабанами) 15000 мм и рабочую ширину 1550 мм. [1]
Дробеметные конвейерные камеры ( табл. 20) оборудованы подвесными конвейерами, движущимися непрерывно или имеющими специальную конструкцию подвесок, обеспечивающую вращение очищаемой отливки вокруг вертикальной оси в зоне действия дробеметных аппаратов. При подходе подвески с деталями к дробеметным аппаратам конвейер автоматически останавливается. После одного, двух или трех поворотов, количество которых регулируется в зависимости от требуемого качества очистки, конвейер автоматически включается, продвигается на величину шага подвесок и вновь останавливается. [2]
Завод Амурлнтмаш выпускает дро-беметные конвейерные камеры непрерывного действия ( табл. 49) для очистки поковок массой 100 - 1000 кг при крупносерийном и массовом производстве. Режим движения подвесок конвейера обеспечивает поступательное движение в зоне действия дробеметных аппаратов. [3]
Для дробеструйной очистки используются различные установки: конвейерные камеры, проходные камеры с вращающимися подвесками, установки барабанного типа и установки непрерывного действия с вращающимся столом. Для очистки стальных листов и лент применяются установки, в которых листы или ленты, продвигаясь на опорных роликах, обрабатываются дробью одновременно с двух сторон. [4]
В состав агрегата входит конвейерная печь 1 для нормализации с нагревом деталей до 850 - 870, конвейерная охладительная камера 2, конвейерная печь 3 для отпуска до 650 - 670 и конвейерная камера 4 для охлаждения после отпуска. Обе печи отапливаются мазутом или газом. В каждой нижней топке установлено по одной горелке и одной форсунке, которые смонтированы в разных концах топки. В случае работы на мазуте газовые горелки закрываются и, наоборот, при работе на газовом отоплении закрываются форсунки. Дублирование отопительных приборов вызвано наличием двух возможных видов топлива. Отвод дымовых газов из печей производится каналами, расположенными в стенках вдоль всей печи. [5]
Гидропескоструйные установки бывают различных конструкций: полузакрытого типа для ручной очистки с вращающимся перфорированным барабаном, гидрокамеры открытого типа для очистки крупных деталей, установки с поворотным столом для обработки средних и крупных деталей, гидропескоструйные конвейерные камеры, установки, работающие на раздельной подаче смеси воздуха с песком и воды Конструкции этих установок и принцип их работы описаны в многочисленной литературе [3], [4], [7], [9] и широко применяются в промышленности. [6]
При расчете вытяжной камеры рекомендуется принимать расчетное время для испарения 70 % растворителя. При расчете конвейерной камеры часовое количество воздуха следует определить по интенсивности испарения в первые 10 мин. [7]
По высоте изделие в камере должно находиться на уровне всасывающего отверстия; если изделие располагается намного выше, необходимо применять экранные гидрофильтры или специальные гидрофильтры с несколькими всасывающими отверстиями по высоте камеры. Расстояние от изделия до потолка камеры должно быть не менее 1 м; в конвейерных камерах высота камеры определяется расстоянием от уровня пола до верхней полки монорельса конвейера. [8]
Твердение листовых асбестоцементных изделий осуществляется в две стадии. Первая стадия - предварительное твердение - заключается в кратковременной комбинированной гидротермальной обработке, состоящей из пропаривания в конвейерной камере при температуре 50 - 60 С в течение 4 ч и водонасыщения пропаренного полуфабриката подогретой водой в течение 15 - 30 мин. Вторая стадия - окончательное твердение заключается в выдерживании полуфабриката на теплом складе ( температура не менее 15 - 18 С) в течение 7 - 10 сут. [9]
Твердение листовых асбестоцементных изделий осуществляется в две стадии. Первая стадия - предварительное твердение - - заключается в кратковременной комбинированной гидротермальной обработке, состоящей из пропаривания в конвейерной камере при температуре 50 - 60 С в течение 4 ч и водонасыщения пропаренного полуфабриката подогретой водой в течение 15 - 30 мин. Вторая стадия - окончательное твердение заключается в выдерживании полуфабриката на теплом складе ( температура не менее 15 - 18 С) в течение 7 - 10 сут. [10]