Cтраница 1
Дефектоскопические аппараты, работающие на бета-частицах, не обладают достаточной проникающей способностью при контроле качества трубопроводов со стенкой повышенной толщины. [1]
Общая оценка результатов испытания дефектоскопического аппарата была признана в целом положительной, исходя из того, что удалось выявить серьезный строительный дефект ( утонение стенки трубы); сигналы коррозионных каналов дефектоскопа имеют малый уровень шумов и четкую форму, калибровочные сверления были зарегистрированы дефектоскопией, но на данном этапе разработки эти сигналы не удалось точно квалифицировать; подобные ложные ( неподтвержденные) сигналы иногда регистрируются и другими дефектоскопическими снарядами. [2]
Этот тип аппаратов надежно определяет уменьшение толщины стенки трубы в результате коррозии. Другой тип дефектоскопических аппаратов использует акустические методы для выявления зарождающихся трещин в металле. Таким образок, в комплексе с разработанными ранее калибровочными снарядами, регистрирующими геометрические отклонения внутренней поверхности трубы ( складки и вмятины), эксплуатационная служба Бритиш ГЭС обладает надежным и достаточно точным средством оценки технического состояния линейной части, раннего выявления и идентификации дефектов. [3]
Разработанные Бритиш ГЭС внутритрубные дефектоскопические снаряды признаются самыми совершенными в мира и применяются в различных странах. Было разработано два основных типа дефектоскопических аппаратов для оценки технического состояния трубопроводов, основанных на различных физических принципах. [4]
При проектировании защиты должны учитываться также другие источники излучения, воздействующие на облучаемых лиц, возможное увеличение мощности действующих источников и прочие условия. Мощность дозы излучения от вновь разрабатываемых переносных, передвижных и стационарных дефектоскопических аппаратов не должна превышать 3 мр / час на расстоянии 1 м от поверхности блока аппарата с источником, а вновь разрабатываемых приборов технологического контроля - 0 3 мбэр / час на расстоянии 1 м от поверхности блока прибора с источником и 10 мбэр / час - вплотную к поверхности блока с источником. [5]
Поскольку на трубопроводе не было отмечено серьезных коррозионных повреждений, требования надежной идентификации и квалификации характера и масштаба коррозии вызвали необходимость включения в состав трубопровода двух участков с искусственно созданными дефектами. На первом наиболее протяженном опытном участке из труб с толщиной стенки 14 3 мм было выполнено 55 сверлений на глубину от 10 % до 40 % номинальной толщины стенки. Сверления диаметром от 9 5 до 38 0 мм выполнялись с плоским и закругленным донышком для имитации дефектов различной формы и глубины и предназначались для калибровки магнитных и ультразвуковых дефектоскопических аппаратов. [6]