Катализатор - кипящий слой
Cтраница 1
Катализаторы кипящего слоя должны обладать большой износоустойчивостью. [1]
Методы приготовления катализаторов кипящего слоя определяются предъявляемыми к ним требованиями и свойствами исходных веществ, составляющих контактную массу. [2]
Приготовление частиц сферической формы, которые служат катализаторами кипящего слоя, сводится к тому, что смесь растворов сульфата алюминия и силиката натрия по каплям вводят в нагретое до 80 - 90 С масло или керосин. Капельки золя алюмосиликата в углеводородной среде принимают сферическую форму и в течение нескольких секунд затвердевают. Эта особенность золя алюмосиликата и заложена в основу приготовления катализатора кипящего слоя. [3]
Метод пропитки [165, 172, 321] износоустойчивого носителя каталитически активным веществом широко применяют в производстве катализаторов кипящего слоя, так как он позволяет получать прочные катализаторы. [4]
 |
Технологическая схема установки крекинга 1 - А / 1 - М. [5] |
Основными аппаратами установки каталитического крекинга являются реактор кипящего слоя, и регенератор катализатора кипящего слоя. Реактор крекинга КС представляет цилиндрический стальной аппарат диаметром 4 м и высотой 40 м с верхним штуцером для ввода паров сырья и нижним - для вывода отработанного катализатора. Внутренний объем реактора разделен на три зоны: реакционную, отпарную и отстойную. В отпар-ную зону подается водяной пар для отделения адсорбированных на катализаторе углеводородов. Производительность реакторов составляет 800 т / сутки. [6]
К промышленным катализаторам кипящего слоя предъявляется ряд общих требований, в основном совпадающих с требованиями к катализаторам фильтрующего слоя; кроме того, имеются требования, специфичные для катализаторов кипящего слоя. [7]
Приготовление частиц сферической формы, которые служат катализаторами кипящего слоя, сводится к тому, что смесь растворов сульфата алюминия и силиката натрия по каплям вводят в нагретое до 80 - 90 С масло или керосин. Капельки золя алюмосиликата в углеводородной среде принимают сферическую форму и в течение нескольких секунд затвердевают. Эта особенность золя алюмосиликата и заложена в основу приготовления катализатора кипящего слоя. [8]
Предложены [75] различные способы испытания катализаторов на истираемость. Наиболее надежным испытанием является истирание зерен во взвешенном слое, однако это долговременный анализ ( около 100 ч работы), поэтому в качестве экспресс-методов предложено испытание в центробежной мельнице и путем встряхивания катализатора в колбах на специальном приборе. Нормы истирания и уноса катализаторной пыли из реактора составляют для катализаторов кипящего слоя обычно 1 - 3 % в месяц, тогда как истирание гранул катализаторов неподвижного слоя составляет в условиях взвешенного слоя свыше 10 % в месяц. [9]
Термостойкость в значительном диапазоне температур также имеет большее значение для реакторов с неподвижным катализатором. В кипящем слое режим близок к изотермическому; перемешивание катализатора в слое и применение мелких зерен приводит к снятию локальных температурных градиентов как во всем слое, так и по радиусу зерна столь характерных для фильтрующего слоя. Однако требование термостойкости в течение длительного времени при эксплуатационных температурах остается и для катализаторов кипящего слоя. [10]
Метод кипящего слоя позволяет прежде всего повысить интенсивность работы катализатора [43, 83, 164, 187] в результате полного использования внутренней поверхности зерен и улучшения температурного режима работы. Применение мелких зерен катализатора ( d j 1 5 мм) дает возможность почти полностью снять внутридиффузионные торможения, характерные для неподвижного слоя. Поскольку энергия активации реакции окисления SO2 на обоих катализаторах была почти одинакова, повышение интенсивности работы катализатора кипящего слоя следует отнести за счет более полного использования внутренней поверхности. [11]
Метод кип я щ его слоя позволяет прежде всего повысить интенсивность работы катализатора [10, 12, 15-17] за счет полного использования внутренней поверхности зерен и улучшения температурного режима работы. Применение мелких зерен катализатора d C 1 5 мм дает возможность почти полностью снять внутри-диффузионные торможения, характерные для неподвижного слоя. Поскольку энергия активации реакции окисления SO2 на обоих катализаторах была почти одинакова, повышение интенсивности работы катализатора кипящего слоя следует отнести за счет более полного использования внутренней поверхности. [12]
Регулируемая пористая структура зависит от размера исходных микрошариков и давления прессования. Основной недостаток - трудно наносить на нее активные соединения. Однако ввиду большой прочности металлокерамика может быть использована для катализаторов кипящего слоя. [13]
Металлокерамика [126] - спрессованные микросферические шарики металла с высокой теплопроводностью. Регулируемая пористая структура зависит от размера исходных микрошариков и давления прессования. Основной недостаток - трудно наносить на нее активные соединения. Однако ввиду большой прочности металлокерамика может быть использована для катализаторов кипящего слоя. [14]
 |
Параметры пористой структуры активных углей газового типа. [15] |
Страницы: 1 2