Cтраница 3
Анализ возможности получения водяного дистиллата из выпускных газов всех типов ГПА, эксплуатируемых на КС, с учетом изменения режима их работы в течение года, а также климатических условий эксплуатации показал, что из выпускных газов ГПА можно получить водяной дистиллат при экономически оправданных поверхностях теплообмена конденсационных аппаратов в течение всего года и практически в любых климатических районах. В отдельных климатических районах для некоторых типов газотурбинных ГПА имеются месяцы в году, когда водяной дистиллат из выпускных газов с помощью АВО получить невозможно. [31]
Конденсаторами, схематично показанными на рис. 9 - 8, могут быть различные по устройству аппараты: башня с насадкой ( см. рис. 6 - 18), аппарат APT ( см. рис. 8 - 10), башня с провальными тарелками ( см. рис. 9 - 11), барботажный аппарат ( см. рис. 10 - 5), труба Вентури ( см. рис. 14 - 5) и др. В некоторых конденсационных аппаратах ( например, в барботажных аппаратах) продукционная кислота выводится только из первого конденсатора. [32]
Применение высоких давлений позволяет осуществлять процесс полукоксования в компактной аппаратуре. Габариты очистных и конденсационных аппаратов значительно уменьшаются. [33]
Сосуды в свою очередь находятся в стаканах Е1 и Е3, наполненных древесными стружками. К конденсационному аппарату присоединяется шариковая трубка Пелиго Я2, а к последней промывная склянка С7; обе наполнены раствором щелочи. Из промывной склянки С7 газовая струя поступает в газоотвод. [34]
По окончании конденсации прекращают подачу воздуха в аппарат и теплоносителя в рубашку аппарата. Холодильник 24 переключают на обратный и в конденсационный аппарат для растворения смолы из мерника 18 подают толуол ( при получении лаков ЭФ-5Т, ЭФ-5Т1, ЭФ-IT) или бензин их мерника 23 ( при получении лаков ЭФ-5Б, ЭФ-ЗБСУ); раствор смолы перемешивают в течение 1 ч, отбирают пробу для определения содержания нелетучих, продолжительности высыхания и теплостойкости. Затем раствор смолы сливают в отстойник 28 для доведения показателей лака до требований технических условий. [35]
При этом процесс проводят в присутствии небольших количеств ( 3 - 6 %) органических растворителей, способных к образованию азеотропных смесей с конденсационной водой: ксилола, бензола, толуола, этил-бензола, циклогексана, метилциклогексана и др. В ходе процесса смесь паров воды и растворителя удаляется из реактора и конденсируется в холодильнике, после чего растворитель отделяется от воды и возвращается в конденсационный аппарат. Наличие растворителя, образующего азеотропную смесь с водой, позволяет проводить поликонденсацию при более низких температурах, чем в расплаве: обычно не выше 150 - 165 С. Преимуществом данного метода является возможность более полного удаления воды из сферы реакции, особенно на последней стадии процесса. Кроме того, пары растворителя ( наряду с инертным газом) защищают полиэфир от окисления кислородом воздуха, обеспечивая меньшую окрашенность готового продукта. [36]
Образование пересыщенного пара при движении газовой смеси, содержащей пары, вдоль более холодной поверхности встречается очень часто в природе, в лабораторной практике и в самых разнообразных производственных процессах, что приводит к конденсации паров в объеме ч образованию тумана. Расчеты производились послойным методом, сущность которого состоит в том, что всю высоту конденсационного аппарата разбивают на несколько произвольных участков и для каждого из них производят расчет с использованием обычных уравнений передачи массы и теплоты. [37]
Механизм процесса конденсации паров серной кислоты в трубчатых конденсаторах, барботажных аппаратах и в башнях с насадкой не имеет принципиальных различий. Во всех случаях процесс конденсации происходит в результате охлаждения газа, соприкасающегося с поверхностью более холодной серной кислоты. В трубчатом аппарате поверхностью конденсации является пленка серной кислоты, образующаяся на стенке трубы и стекающая по ней сверху вниз; в барботажном аппарате поверхностью конденсации служит внутренняя поверхность пузырьков газа, поднимающегося через слой кислоты, а в башне с насадкой - поверхность кислоты, смачивающей насадку. Поэтому для расчета описанных конденсаторов серной кислоты применимы одинаковые методы. Однако при этом следует учитывать некоторые особенности каждого типа конденсационных аппаратов. [38]
Понятно, что в первый момент, когда поверхность конденсации свободна от конденсата, давление пара у поверхности конденсата будет равно рк; в дальнейшем, по мере нарастания льда на поверхности, будет происходить повышение давления рк до рк, где рк - переменная величина. Если конденсатор скребковый, то рк можно считать постоянным. Однако опыты показали, что после образования льда на поверхности скорость конденсации на единице поверхности в течение определенного времени практически не изменяется, по-видимому, за счет того, что действительная поверхность пористого льда значительно превышает плоскую поверхность чистой стенки. Таким образом, вопрос заключается в том, какую максимальную толщину слоя льда можно допустить при конденсации в бесскребковом аппарате. Для установок периодического действия емкость конденсаторов за цикл вытекает из той предпосылки, что все испаренное за цикл вещество должно разместиться в конденсационном аппарате. [39]
Жаровня поступает в монтаж шестью поставочными блоками: по три чана в сборе, облицовка, привод, опора и электрооборудование. Перед монтажом жаровню очищают от консервационной смазки и производят укрупни-тельную сборку. Жаровню с помощью грузоподъемного механизма устанавливают на фундаменте и основания стоек опоры крепят фундаментными болтами, а затем производят подливку болтов цементным раствором. После установки и выверки опоры и чанов выполняют теплоизоляционные работы, а затем устанавливают металлическую облицовку. Центральную часть облицовки крепят винтами к раме опоры жаровни, а три сегмента устанавливают на специальные полки рамы опоры с креплением винтами к облицовке обечаек. Затем коллектор и конденсационные аппараты жаровни подсоединяют к паропроводу, при этом конденсационные аппараты должны устанавливаться ниже уровня обогревательной полости нижнего чана. [40]
Жаровня поступает в монтаж шестью поставочными блоками: по три чана в сборе, облицовка, привод, опора и электрооборудование. Перед монтажом жаровню очищают от консервационной смазки и производят укрупни-тельную сборку. Жаровню с помощью грузоподъемного механизма устанавливают на фундаменте и основания стоек опоры крепят фундаментными болтами, а затем производят подливку болтов цементным раствором. После установки и выверки опоры и чанов выполняют теплоизоляционные работы, а затем устанавливают металлическую облицовку. Центральную часть облицовки крепят винтами к раме опоры жаровни, а три сегмента устанавливают на специальные полки рамы опоры с креплением винтами к облицовке обечаек. Затем коллектор и конденсационные аппараты жаровни подсоединяют к паропроводу, при этом конденсационные аппараты должны устанавливаться ниже уровня обогревательной полости нижнего чана. [41]
Для разложения цианамида применяются стальные автоклавы диаметром в 1 8 метр, и высотой в 6 4 м -, снабженные сильными мешалками. Они выдерживают рабочее давление в 20 атм. В каждый автоклав вводится 5 5 куб. Цианамид вносят в автоклав при постоянном перемешивании ( количество его составляет от одной трети до половины веса жидкости) частями в продолжении одного часа, и во все это время, вследствие разложения кар бида, содержащегося в цианамиде, выделяется ацетилен в таком разреженном виде, что он уже не представляет опасности взрыва. Под конец прибавляют к смеси в автоклаве соду и гашенную известь; реакцией между этими двумя веществами образуется едкий натр, присутствие которого в растворе препятствует образованию дициандиамида, устраняя потери аммиака. После этого автоклав Запирается и в него впускается водяной пар в течении 15 минут так, чтобы давление поднялось до 3 - 4 атмосфер. В этих условиях реакция разложения протекает с совершенно достаточной скоростью и давление при открытом редукционном вентиле поднимается до 12 - 15 атмосфер. Скорость выделения аммиака за - тем медленно падает, и по истечении ] 1 / 2 часов процесс заканчивается. Но жидкость содержит еще значительное количество аммиака в растворенном виде. Для вытеснения этого аммиака направляют в автоклав снова пар, давлением до 6 - 8 атмосфер и дают скопившейся смеси пара и аммиака медленно вытекать в конденсационный аппарат в течение iy-j часов. Потом эту операцию повторяют снова, при чем получают еще 2 % общего количества аммиака. По окончании процесса разложения, открывают клапан на дне автоклава и выпускают ил на большие нутч-фильтры. Жидкость таким путем отделяется от твердой части, содержащей 65 о окиси кальция в виде карбоната и гидрата. Она может быть использована для новых загРУЗок автоклавов. [42]