Качество - прокаленный кокс
Cтраница 1
 |
Измельчение углеродистых материалов в процессе прокаливания и охлаждения ( в %. [1] |
Качество прокаленного кокса контролируют измерением истинной плотности, удельного электросопротивления и адсорбционной способности. [2]
Исходя из объемов и качества прокаленных коксов, поступающее сырье складируется в отдельные силоса. На алюминиевом заводе коксы складируются в 6 силосов. После получения результатов входного контроля нефтекокса определяется состав шихты коксов на основе баланса микропримесей в обожженном аноде. [3]
Для определения влияния содержания летучих в сырых коксах на качество прокаленного кокса на КрАЗе были проведены эксперименты по раздельному прокаливанию коксов разных изготовителей: Перми, Омска и Китая. [4]
 |
Характеристика коксов, прокаленных в различных промышленных агрегатах. [5] |
Для сравнительного анализа были выбраны методики, не используемые при обычном входном контроле качества прокаленного кокса на промышленных предприятиях. [6]
Исходными данными для технологического расчета барабанной печи должны быть производительность по сырью, характеристика исходного кокса, состав выделяющихся летучих веществ и показатели качества прокаленного кокса. Цель расчета - определение основных размеров печи ( диаметра и длины), материальных и тепловых потоков, температурного профиля печи, математическое описание влияния технологических факторов на показатели работы печи. [7]
К качеству прокаленных коксов игольчатой структуры предпочтительному сырью электродной промышленности, в СССР предъявляют требования по действительной плотности, содержанию золы массовой доле серы, гранулометрическому составу и оценке микроструктуры по баллам. В Польше электродный кокс кроме-содержания серы золы, летучих, влаги, должен удовлетворять требова ниям по окисляемости, коэффициенту объемного теплового расширения после графитации в интервале 20 - 500 С, структурному коэффициенту волокнистости фирмы Коноко и Мицубиси предусматривают определение температурного коэффициента линейного расширения ( ТКЛР) для интервалов 30 - 98 и 25 - 525 С. Фирма Сигри ( ФРГ) предъявляет требования по действительной плотности, содержанию золы серы влаги насыпному весу ТКЛР для интервала 20 - 200 с. Из анализа требований к качеству кокса различных стран видно что важнейшей характеристикой электродных коксов, определяющей эксплуатационные свойства графитированных электродов, является ТКЛР. Однако в настоящее время не существует единой методики определения ТКЛР ни в СССР, ни за рубежом. [8]
Технические требования к электродному коксу предусматривают показатель выхода летучих веществ. Причем этот показатель в ФРГ определяется также при оценке качества прокаленных коксов. Для сравнения результатов определения выхода летучих веществ по отечественной методике и методу ДИН 51720 было выполнено по 20 определений на одной пробе нефтяного прокаленного кокса. Поскольку по методике ФРГ количество поступающего газа в муфельную печь не оговаривается, скорость подачи газа не измеряли. [9]
Результаты исследований позволяют сделать вывод, что усовершенствованная методика определения ШШ отличается высокой чувствительностью по отношению к сырью коксования, различной структуре коксов и режиму их прокаливания. Это дает возможность широко использовать метод при проведении научно-исследовательских работ с целью получения дополнительной информации о качестве прокаленных коксов различной структуры. [10]
Ряд марок конструкционного графита изготовляют, используя непрокаленный кокс с высоким содержанием летучих. В этом случае содержание летучих обусловливает качество обожженного материала, как это показано в работе [ 34, с. Существенное влияние на качество прокаленного кокса оказывает скорость его нагрева при прокаливании. [11]
Страницы: 1