Cтраница 1
Качество оксидирования проверяется до промасливания путел внешнего осмотра деталей. При качественном оксидировании цвет всей поверхности деталей должен быть одного тона за исключение. Пористость покрытия определяется путем нанесения нг поверхность оксидированной детали 3 % - ного нейтрального рас твора медного купороса. Оксидирование считается хорошим, есл. [1]
Контроль качества оксидирования производится внешним осмотром деталей и определением их стойкости против коррозии. На пленке не должно быть царапин, рыхлого налета, растравленных участков. [2]
Изменение состава ванны ухудшает качество оксидирования: пленки получаются неоднородные, светлые, на них появляется красно-бурый налет. [3]
При более высоком содержании алюминия качество оксидирования резко ухудшается и электролит приходится заменять новым. Так как расход серной кислоты при оксидировании составляет примерно 35 - 60 г на 1 м2 обработанной поверхности, то корректирование ванны заключается прежде всего в поддержании концентрации свободной кислоты в пределах 180 - 200 г na l л раствора. [4]
Наличие тонких окисных пленок на поверхности деталей улучшает качество оксидирования. Так, на образцах, подвергнутых пассивированию в растворе хромата или бихромата калия или прогретых на воздухе при температуре 220 - 225, при последующем оксидировании не образуется красно-бурого осадка гидроокиси железа. [5]
После приготовления электролита его иногда прорабатывают с применением железного анода. Накапливающийся при этом в растворе феррит натрия улучшает качество оксидирования. Катодами при оксидировании служат стальные никелированные полосы. [6]
Поступающие на оксидирование изделия должны быть изготовлены по возможности из стали одного типа - углеродистой или легированной, что обеспечивает получение однородной окраски пленки. Не допускается наличие на изделиях сопряженных деталей из цветных металлов, а также паяных соединений: эти материалы разрушаются в щелочном растворе, загрязняют его и ухудшают качество оксидирования. [7]
Для оксидирования мелких изделий применяют специальные перфорированные алюминиевые корзины. Подача тока к изделиям и электрический контакт между ними осуществляются с помощью крышки, плотно прижимающей изделия. Качество оксидирования повышается, если при электролизе происходит охлаждение деталей с помощью сжатого воздуха, поступающего через перфорированную трубку, расположенную по оси корзины, или осуществляется циркуляция электролита. Применение такого типа корзин значительно уменьшает трудоемкость операций монтажа и демонтажа деталей при оксидировании. [8]
Для оксидирования мелких деталей пригодны специальные перфорированные алюминиевые стаканы и корзины ( фиг. Электрический контакт в этом случае осуществляется с помощью плотно прижимающей детали крышки. Качество оксидирования повышается, если при электролизе происходит охлаждение деталей путем подачи сжатого воздуха через перфорированную трубу или осуществляется циркуляция электролита. [9]
В процессе оксидирования серная кислота расходуется. Все это ухудшает качество оксидирования. При содержании в электролите 0 02 г / л меди на оксидной пленке появляются темные полосы и пятна. Медь выделяется на катоде в металлическом состоянии. [10]
При оксидировании происходит уменьшение концентрации аммиака за счет расходования его на реакцию, а также в результате улетучивания. В раствор переходит содержащийся в латуни цинк. В результате побочных процессов образуется сильный восстановитель - гидразин, затрудняющий формирование оксидной пленки. Это приводит к ухудшению качества оксидирования. Для поддержания необходимой концентрации аммиака раствор корректируют на основании данных химического анализа. При простоях раствор сохраняют в закрытом сборнике. Гидразин удаляют, окисляя его сжатым воздухом при перемешивании раствора в течение 30 - 40 мин. В тех случаях, когда получаются недоброкачественные пленки и добавление аммиака или окисление гидразина не улучшает их качества, производят смену раствора. [11]
При оксидировании происходит уменьшение концентрации аммиака за счет расходования его на реакцию, а также в результате улетучивания. В - раствор переходит содержащийся в латуни цинк. В результате побочных процессов образуется сильный восстановитель - гидразин, затрудняющий формирование оксидной пленки. Это приводит к ухудшению качества оксидирования. Для поддержания необходимой концентрации аммиака раствор корректируют, добавляя в него аммиак, на основании химического анализа. При простоях раствор сохраняют в закрытом сборнике. Гидразин удаляют, окисляя его сжатым воздухом при перемешивании раствора в течение 30 - 40 мин. В тех случаях, когда получаются недоброкачественные пленки и добавление аммиака или окисление гидразина не улучшают их качества, производят смену раствора. [12]
По мере работы оксидировочных электролитов происходит их истощение за счет частичного растворения алюминия и связывание им серной кислоты. Поэтому в электролит необходимо систематически добавлять серную кислоту по результатам аналитических определений, которые рекомендуется производить не реже одного раза в пять дней. Как уже указывалось, алюминий растворяется в электролите и постепенно в нем накапливается. Содержание алюминия свыше 25 г / л заметно сказывается на качестве оксидирования, и в этих случаях электролит подлежит замене. Со временем в электролите накапливаются медь и железо. Однако при концентрации алюминия в электролите свыше 25 г / л медь и железо еще не достигают недопустимых пределов. [13]