Cтраница 1
Качество нанесенного покрытия проверяется по мере его наложения путем внешнего осмотра измерения толщины покрытия, а также сплошности и прили-паемости к металлу. [1]
Качество нанесенного покрытия определяется качеством ППУ как материала, качеством соединения его с конструкционным материалом, точностью выдерживания расчетной толщины. Физико-механические свойства ППУ и соответствие их техническим условиям проверяют в заводских лабораториях. [2]
Качество нанесенного покрытия контролируется по внешнему виду, толщине и сплошности. [3]
Качество нанесенных покрытий проверяется внешним осмотром. Наличие сквозных пор, пузырей и видимых повреждений недопустимо. Сплошность покрытия, нанесенного на металлическую поверхность, определяют дефектоскопом. [4]
Качество нанесенных покрытий проверяют внешним осмотром. Наличие сквозных пор, пузырей и видимых повреждений недопустимо. Сплошность покрытия, нанесенного на металлическую поверхность, определяют электрическим дефектоскопом, адгезию - по методу решетчатого надреза с последующей заделкой нарушенного покрытия. Толщину покрытия определяют с помощью толщиномеров ВТ-ЗОМ и МТ-40 НМ. При обнаружении дефектов с поврежденного места снимают покрытие, края пленок зачищают на 3 - 5 см и участок покрывают герметикой. При этом число слоев в этих местах увеличивают на два-три по сравнению с основным покрытием. [5]
Контроль качества нанесенных покрытий заключается в осмотре их внешнего вида, выявлении неоднородности, пористости, отслаивания и других дефектов. Толщина покрытия определяется физическими или химическими методами. Кроме того, покрытие проверяют на пористость, прочность его сцепления с поверхностью основного металла детали, защитную способность, износостойкость и соответствие ряда электрических параметров. [6]
После окончания работ проверяется качество нанесенного покрытия, как правило, внешним осмотром. [7]
К важнейшим факторам, определяющим качество нанесенных покрытий, относятся расстояние и угол распыления, скорость передвижения распылителя и температура покрываемой поверхности. Обычно рекомендуется вести процесс таким образом, чтобы температура основы и наносимого слоя не превышали 80 С. [8]
Несоблюдение этих условий ведет к ухудшению качества нанесенного покрытия. [9]
Несоблюдение этих условий ведет к ухудшению качества нанесенного покрытия. [10]
Качество очистки поверхности стальных сооружений проверяется внешним осмотром; качество нанесенного покрытия - по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, а также сплошности и прилипаемости к металлу. Сплошность покрытий трубопроводов контролируется искровым дефектоскопом. Она проверяется выборочно во время движения изоляционной машины и ее остановок. При этой проверке должно быть установлено, что режим работы изоляционной машины отработан правильно и качество покрытия соответствует требованиям к нему. При наличии брака работа приостанавливается для обследования дефекта и ремонта изоляции. При каждой технологической остановке по причине брака покрытия проверка дефектоскопом производится на участке трубопровода длиной не менее 10 м непосредственно у изолировочной машины. При этом следует проверить возможно большую поверхность нижней части трубопровода. [11]
Химический состав и особенно вид металла-основы и его структура в значительной мере определяют качество нанесенного покрытия. Если потенциал металла-основы отрицательнее потенциала осаждаемого металла, то может начаться реакция контактного осаждения ( цементация), в результате чего покрытие не обнаружит достаточно хорошего сцепления сосновой. Кристаллическая структура металла-основы оказывает значительное влияние на первом этапе роста кристаллов покрытия. В некоторых случаях структура осажденного металла как бы повторяет структуру металла-основы, являясь в какой-то степени ее продолжением. С ростом толщины осаждаемого покрытия влияние кристаллической структуры основы постепенно уменьшается, но тенденция к воспроизводству геометрической структуры основы остается. Поры, царапины, язвы, имеющиеся на поверхности металла-основы, чаще всего остаются видимыми и после нанесения покрытия. [12]
Устройство для нанесения полимерных порошков, содержащее камеру, пористую перегородку, вибратор и ко-ронирующий электрод, отличающееся тем, что с целью повышения качества нанесенного покрытия коронирующий электрод выполнен в виде кольца, снабженного средством перемещения, выполненным, например, в виде микрометрических винтов. Итак, электрод, который ранее был неподвижен, сделан подвижным - его положение можно регулировать микрометрическим винтом. Сразу можно указать конкретные способы: магнито - и электрострикция, обратный пьезоэффект и тепловое расширение. Насколько достоверен этот прогноз. Возникнет ли такая задача и будет ли она так решена. Что ж, есть и другие технические системы, в которых уже давно появилась потребность повысить точность перемещения; можно посмотреть, как обстоит дело в этих системах. Таких примеров настолько много, что можно без колебаний записать в учебники конструирования правило: Помни, что микрометрический винт рано или поздно перестанет обеспечивать требуемую точность, и переходи на использование теплового расширения, магнитострикции, электрострикции и обратного пьезоэффекта. Этого правила пока не знают: каждый раз кто-то заново ищет решение, кричит Эврика. [13]
Технологический процесс при производстве окрасочных работ состоит из следующих операций: подготовки поверхности, подготовки лакокрасочного материала и его нанесения, сушки ( отверждения) и контроля качества нанесенного покрытия. [14]
Контроль качества материалов и готовых смесей антикоррозионных покрытий осуществляют методами лабораторных испытаний. Качество нанесенного покрытия проверяют по каждому слою пооперационно, путем его тщательного визуального осмотра и определения качества по внешнему виду ( отсутствие трещин, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов и морщин), проверки полноты высыхания каждого из слоев покрытия, прочности сцепления с поверхностью бетона или предыдущего слоя, сплошности покрытия и его толщины. [15]