Cтраница 2
Транзисторные коммутаторы после изготовления и сборке проходят стендовые испытания с целью выявления скрытых дефектов полупроводниковых приборов и контроля качества сборочных работ. Обкатку на стенде осуществляют в течение 1 ч 45 мин в рабочих режимах. [16]
В результате внедрения поточно-конвейерной линии по ремонту дизелей и рациональной организации рабочих мест повысилась культура производства в цехе, улучшилось качество сборочных работ, достигнута ритмичная выдача отремонтированных дизелей. [17]
Значительное влияние на степень надежности машин и аппаратов оказывают прочность и жесткость конструкции, уровень шумов и вибраций, защита от ослабления и развинчивания крепежных деталей, качество сборочных работ. Повышенного внимания требуют конструкции подшипниковых узлов, герметичность плотно-прочных и подвижных соединений, нейтрализация температурных напряжений и деформаций, конструкция и качество неразъемных ( сварных, паяных, клеевых и др.) соединений узлов и деталей. В процессе конструирования следует учитывать эти факторы надежности. [18]
Даже тщательная проверка отдельных деталей не сможет обеспечить высокого качества узла или машины, если не будет организован должный технически грамотный и оснащенный необходи-мыми ( средствами измерения контроль качества сборочных работ. [19]
Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, на котором из отдельных деталей и узлов собирают готовые изделия. Качество сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные качества машины, на ее надежность и долговечность. [20]
Качество отремонтированных изделий определяется качеством ремонтного фонда, нормативно-технической документацией, технологического оборудования и оснастки, материалов, деталей, запасных частей и комплектующих изделий, а также качеством труда исполнителей. Качество сборочных работ характеризуется главным образом точностью сборки. [21]
Перед пуском в эксплуатацию собранный грузоподъемный кран осматривают, затем проводят испытания его без нагрузки и под нагрузкой, проверяют исправность действия устройств и приборов безопасности. При внешнем осмотре крана контролируют качество сборочных работ, проверяют комплектность машины в соответствии с нормативной документацией. При испытании крана без нагрузки производят опробование всех механизмов при их раздельной и совместной работе, проверяют правильность сборки систем крана, устанавливают отсутствие течи рабочей жидкости в соединениях гидросистемы и утечек воздуха в соединениях пневмоси-стемы, проводят поочередное испытание всех механизмов крана, а затем совмещение различных операций в соответствии с кинематической схемой машины. Испытания грузоподъемных кранов под нагрузкой проводят в соответствии с требованиями, указанными в ТУ на конкретный края. Испытания грузоподъемных кранов, на которые распространяются Правила, проводят согласно инструкции предприятий-изготовителей и требованиям Правил. [22]
Собранную грузоподъемную машину проверяют на надежность и безопасность, для чего ее осматривают, проводят испытания без нагрузки, испытывают под нагрузкой, проверяют исправность действия устройств и приборов безопасности. При внешнем осмотре машины проверяют качество сборочных работ и комплектность машины в соответствии с нормативно-конструкторской документацией. [23]
Вместе с тем значительно улучшается качество сборочных работ и снижается их стоимость. [24]
В сборке аккумулируются результаты всей предыдущей работы исследователей, конструкторов, технологов, производственников по созданию технических устройств. Качество сборочных работ, настройка, методика и объем испытаний решающим образом влияют на надежность и долговечность изделий. Собранное изделие ( машина, механизм и др.) при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже ели они изготовлены с заданной точностью, не будет обладать необходимыми эксплуатационными качествами. Поэтому в производстве сборочным работам уделяют особое внимание. [25]
Механизированные инструменты дают возможность повысить производительность труда обычно в 1 5 - 2 раза, а в ряде случаев и больше. Расчеты показывают, что внедрение 1000 единиц механизированного инструмента, даже при минимальном сроке его амортизации 1 год, дает возможность сэкономить 90000 - 100000 нормочассв рабочего времени. Одновременно значительно повышается качество сборочных работ. [26]
Перед сборкой проверяют поступившие на сборку детали, узлы и изделия заводов поставщиков по внешнему виду, наличию клейм или пломб и наличие необходимой сопроводительной документации. При пооперационном процессе сборки проверяют качество сборочных работ ( запрессовок, затяжек, клепки, притирки, шабрения, сверления и развертывания отверстий в узлах и др.), правильность постановки контрольных штифтов и сочетаний всех узлов. После сборки проверяют наладку, регулировку и настройку приборов или юстировку у оптических приборов. Испытание приборов на стендах производится по режимам и в порядке, указанным в Государственных стандартах или в специальном документе, согласованном с заказчиком приборов. [27]
Устройства автоматического контроля предназначены для проверки размеров деталей после обработки, а также в процессе обработки. Эти операции контроля обеспечивают требуемую точность изготовления деталей и предупреждают брак. Кроме того, операции автоматического контроля позволяют проверить качество и чистоту обработки, качество сборочных работ, а также произвести сортировку обрабатываемых деталей по группам. [28]
Комплексная механизация производственных процессов имеет большое значение для повышения производительности труда. Например, при сборке резьбовых соединений посредством механического гайковерта потребное на операцию время сокращается в 7 - 10 раз по сравнению с работой вручную. Производительность труда слесаря-сборщика, применяющего механизированные инструменты, повышается обычно в 3 - 4 раза. При этом значительно улучшается качество сборочных работ, снижается их себестоимость. [29]
Выполнение центровочных работ при сборке турбоагрегата связано с применением приборов и приспособлений высокой точности, работа с которыми требует более высокой квалификации исполнителей, чем с существующей контрольно-измерительной оснасткой. Кроме того, приемы и последовательность выполнения работ требуют глубокого знания особенностей технологического процесса сборки турбоагрегата. При выполнении центровочных работ при помощи зрительной трубы необходимо умение анализировать результаты полученных замеров, находить причины появляющихся нарушений и отступлений. С этой точки зрения применение оптических методов измерения повышает квалификацию монтажного и заводского персонала, а вместе с ней и общую культуру производства. Применение оптических приборов при сборке турбоагрегатов всех типов даст возможность накопить большой опыт, обобщение-которого при - ведет к усовершенствованию технологического процесса монтажа. Очень многие факторы, ухудшающие качество сборочных работ, нарушающие выполненную установку турбоагрегата, препятствующие возможности повторить результаты заводской сберки при монтаже, являются общими при монтаже оборудования различных заводов. Внедрение способа сборки турбоагрегата, основанного-на применении оптических методов измерения, в значительной степени упрощает возможность усовершенствования технологического процесса. [30]