Cтраница 2
В качестве типичного абразива служит гранат размером частиц от 16 до 150 меш. Резание может начаться в любой точке детали. Но так как слоистый ПКМ может расслаиваться в зоне, окружающей начальную точку проникновения струи, рекомендуется, чтобы струя воды была активирована на подходе к противоположной оператору кромке детали и затем уже устройство, подающее струю, перемещалось к желаемой кромке. Качество резания неудовлетворительное, если подача струи прекращается. Так как создаваемое струей усилие на деталь невелико ( до 40 Н) [24], то для фиксирования положения последней достаточно прижима грузом. Проблемой при гидрорезке является большой уровень шума, генерируемый воздухом при высокой скорости перемещения воды. Так как уровень шума превышает допустимые нормы, то требуется применение звуковой изоляции. Меньшей проблемой, чем шум, является необходимость фильтрации и улучшение свойств воды, чтобы уменьшить износ и увеличить этим самым долговечность сопла из драгоценного камня. Основными способами улучшения свойств воды являются повышение ее мягкости, хлорирование и активирование древесным углем. Когда прекращается подача абразива или скорость недостаточная, то возможно расслоение из-за возникновения внутреннего давления. Как и при резке пламенем и лазерной резке, в процессе гидрорезки струя воды отклоняется от направления резания в сторону, противоположную направлению подачи сопла. Отклонение становится заметнее с увеличением толщины детали и / или с увеличением скорости подачи воды. Кроме давления воды, диаметра сопла и скорости подачи сопла, параметром, влияющим на точность реза, является расстояние между поверхностью детали и соплом. В сочетании с CAD-системой достигается высокая степень автоматизации процесса. [16]
Процесс резки заключается в проплавлении металла и удалении жидкого металла из полости реза плазменной струей. В качестве плазмообразую-щих газов могут быть использованы сжатый воздух, кислород, азотно-кисло-родная смесь, азот, аргоноводородная смесь. Выбор плазмообразующего газа определяется физико-химическими свойствами разрезаемого металла, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Например, дорогую аргоноводородную смесь применяют в случае повышенного требования к качеству резания алюминия, меди и сплавов на их основе. [17]
Это объясняет необходимость затрачивать дополнительную энергию на организацию установившегося резания. Меньшая энергия, затрачиваемая при встречном фрезеровании, указывает на периодическое образование элементов стружки на дуге резания. Этот процесс сопряжен с образованием трещин на поверхности резания, а следовательно, со снижением качества резания. То, что поверхность обработки представляет совокупность поверхностей резания, полученных при срезании тонких стружек, не всегда обеспечивает ее малую шероховатость, так как трещина, образовавшаяся в срезаемом слое, распространяясь со скоростью, значительно превышающей скорость движения резца, проникает под поверхность резания. [18]