Cтраница 2
Последовательные планы контроля позволяют обходиться меньшим объемом выборки, чем одно - и двухступенчатые при одинаковых операционных характеристиках. Однако объем выборки в этом случае является переменным, что требует непрерывных вычислений и повышает требования к квалификации контролера. [16]
Вообще же значение этого отношения может меняться в широких пределах в зависимости от разных обстоятельств, таких, как степень оснащения и автоматизации производства; темпы и масштабы выпуска продукции; величина ущерба от ошибки технического контроля; квалификация рабочих и квалификация контролеров; сложность изделия; необходимый объем контроля, например, использование неразрушающих методов; возможность обучения и стимулирования производственного рабочего для передачи ему ответственности за изготовление доброкачественной продукции при самоконтроле собственных результатов. [17]
Материалы комиссии обсуждаются на заседаниях партийного комитета, партийных собраниях, помогают определить меры, направленные на улучшение качества продукции. По ним издаются приказы и распоряжения администрации, обязывающие должностных лиц в установленные сроки устранить обнаруженные недостатки. По предложению комиссии в объединении организована учеба по повышению квалификации контролеров отдела технического контроля. В 1985 году удельный вес изделий со Знаком качества увеличился на 33 6 процента, и сегодня 73 5 процента продукции выпускается с почетным пятиугольником. [18]
Хотя не всегда предоставляется возможность установить непосредственную связь между этими факторами и количеством и видом обнаруженных ошибок, поскольку это влияние косвенное, тем не менее статистические данные свидетельствуют о таком влиянии, следовательно, оно должно учитываться в общей системе мероприятий по повышению достоверности выходной информации ВЦ. Речь идет о характере и объеме выполняемых ВЦ работ, равномерности загрузки персонала ВЦ и эффективности методов контроля и уровне квалификации контролеров. [19]
Внимательный визуальный осмотр является одним из распространенных МНК - Дефектами, которые можно наблюдать, являются: разнооттеночность ( следствие перегрева), посторонние включения, трещины, царапины, зазубрины, пузыри, апельсиновая корка - шероховатая фактура поверхности, точечная коррозия ( питтинг), воздушные пузыри, поры, натеки связующего и непропитанные участки, пустоты и расслоения. Наблюдения могут проводиться с использованием различного освещения и приборов. Отраженный свет используется для определения дефектов на поверхности; проходящий свет ( если материал может быть просвечен) позволяет обнаруживать дефекты внутри образцов. Особенностью визуальных МНК является возможность обнаружения только сравнительно больших дефектов, которая зависит от квалификации контролера. Стандарт ASTM D2563 - 70 ( Классификация визуальных дефектов в стеклопластиках и изделий из них) уточняет ряд деталей этого метода. [20]
Концевые меры длины выпускают наборами. На каждый набор выдается свидетельство ( аттестат) О государственной поверке с указанием действительного значения длины каждой концевой меры. Свидетельство может быть использовано для введения поправки в результат измерения. При составлении блоков возникают погрешности от притирки концевых мер. Эта погрешность ( разброс размера блока) в зависимости от квалификации контролера и состояния притираемых поверхностей составляет от 0 05 до 0 1 мкм на один притирочный слой. [21]
В зависимости от величины серии выпускаемых изделий применяют специальную оснастку, приспособления, штампы для увеличения производительности и получения однородного качества деталей. Для изготовления деталей разрабатывается пооперационный технологический процесс и составляется технология контроля. Кроме универсальных средств контроля применяются специальные контрольные приспособления, приборы и элементы автоматики. Контроль уже может быть не 100 % - ный, а выборочный, что указывается в технологическом процессе. Поскольку в таком производстве технологические и контрольные процессы установившиеся, то квалификация контролеров может быть допущена ниже, чем при единичном производстве. [22]
В зависимости от величины серии выпускаемых изделий применяют специальную оснастку, приспособления, штампы для увеличения производительности и получения однородного качества деталей. Для изготовления деталей разрабатывается пооперационный технологический процесс и составляется технология контроля. Кроме универсальных средств контроля, применяются специальные контрольные приспособления, приборы и элементы автоматики. Контроль уже может быть не 100 % - ный, а выборочный, что указывается в технологическом процессе. Поскольку в таком производстве технологические и контрольные процессы установившиеся, то квалификация контролеров может быть допущена ниже, чем при единичном производстве. [23]
Любое исследование с помощью теоретико-вероятностных и статистических методов предусматривает обработку некоторого количества статистических данных. Для машиностроительной продукции эти данные представляются результатами измерения конкретных - параметров точности. Известно, что разброс случайных величин зависит от стабильности точностных параметров обрабатывающих и измерительных средств. Для упрощения дальнейших вычислений при изучении точности технологического оборудования необходимо обеспечить устойчивость показаний и по возможности точность измерительных приборов. Наиболее приемлемым способом является измерение в лабораторных условиях, но если это невозможно, то точность можно измерять и на рабочих местах, периодически проверяя показания прибора по эталону. Квалификация контролера должна быть достаточно высокой, чем обеспечивается исключение влияния субъективных ошибок на результаты измерений. Некоторые специалисты [34] рекомендуют использовать измерительные средства - с погрешностью показаний Ацзл 0 1 б, где 6j - допуск измеряемого параметра; при большей погрешности измерения необходимо учитывать ее при обработке результатов. Порядок комплектации выборки зависит от ее назначения. В условиях массового производства легко получить требуемый объем и заданное количество выборок. [24]
Обычно используются два метода при сортировке продукции на продукцию удовлетворительного и неудовлетворительного качества. Первый - метод сплошного контроля, второй - метод выборочного контроля. Сплошной, или 100 % - ный, контроль требует, чтобы каждый образец произведенной продукции был проверен. Все дефектные детали бракуются, а годные принимаются. Хотя теоретически сплошной контроль должен сводиться к браковке дефектных деталей и к принятию деталей, не имеющих дефектов, квалификация контролеров и условия выполнения этого вида контроля не всегда удовлетворяют необходимым требованиям. Следовательно, такой метод контроля является не только дорогим и требующим больших затрат времени, но может привести к неправильным результатам, когда годная продукция будет забракована, а негодная принята. [25]