Кинематика - процесс - резание
Cтраница 1
Кинематика процесса резания состоит в сочетании оптимальных относительных скоростей перемещения контактных поверхностей режущего инструмента и обрабатываемой детали. Для преодоления внутренних сил сцепления отделяемого слоя металла в процессе резания к режущему инструменту прикладывается внешняя сила - сила резания. [1]
Основные понятия и определения касаются кинематики процесса резания, формы и геометрии резцов, размеров среза. [2]
 |
Схема процесса резания листовых материалов. [3] |
Понятие о рабочем угле может быть получено из рассмотрения кинематики процесса резания. [4]
Различные сочетания других видов движения в дополнение к основным А и Ds характеризует кинематику процесса резания для различных типов резьбообра-зующего инструмента. [5]
 |
Данные для расчета величины Rz.| Высота неровностей Rz при сверлении стекло - и углепластика.| Высота неровностей при сверлении боропластика. [6] |
Обычно при увеличении подачи увеличивается и высота микронеровностей, что можно легко объяснить исходя из кинематики процесса резания. [7]
Точность режущих инструментов, точность и надежность их установки и базирования при эксплуатации в значительной степени определяют точность получаемых поверхностей. Поэтому необходимо создание теории точности режущих инструментов с учетом условий их базирования, кинематики процесса резания, тепловых и силовых влияний, обрабатываемого материала и других технологических факторов. [8]
Вследствие аналогии указанных явлений при резании различными инструментами этот материал используется во всех остальных частях с добавлением особенностей для каждой из операций. Последовательность изложения содержания, методы анализа во всех частях курса одинаковы: описание режущего инструмента, кинематика процесса резания, геометрия инструмента, размеры среза, сопровождаемые основными понятиями и определениями, физические и технологические особенности процесса для основных режущих инструментов. Затем идут две основные главы - механика процесса резания ( кинетостатика-силы резания, крутящие моменты) и кинематика процесса-скорость резания, производительность. [9]
Нарезание резьбы производится на резьбофрезерных станках или на токарно-винторезных станках вихревым методом. Нарезание осуществляется при высоких скоростях резания ( число оборотов в минуту шпинделя резцовой головки 1000 - 3000) и медленном вращении заготовки; при этом обеспечивается 2 - й класс точности резьбы и 6 - 7 - й класс чистоты ее поверхности при высокой производительности труда; вместе с тем при вихревом нарезании резьбы возникает огранка, вызываемая в основном погрешностями установки резцов и кинематикой процесса резания. Для нарезания резьбы на конце вала применяют болторезные станки, а для коротких валов - резьбонакатные станки с круглыми плашками. [10]
В первых главах учебника изложены сведения, определения геометрических параметров, расчетные уравнения, физические явления и причинные связи, в равной мере относящиеся ко всем видам обработки металлов режущими инструментами. Заключительные главы учебника посвящены вопросам, связанным со спецификой отдельных видов обработки. Здесь последовательно рассмотрены элементы режущей части соответствующих инструментов с учетом кинематики процесса резания, схем срезания припуска, режимов резания, динамических параметров и износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического времени. [11]
Этот процесс, как правило, включает три характерные операции: сверление, развертывание и нарезание резьбы. Усовершенствование каждой из этих операций имеет свои особенности доработки конструкции режущего инструмента или кинематики процесса резания. Одной из наиболее массовых операций является сверление отверстий в трубных решетках теплообменников, конденсаторов и испарителей. Применение труднообрабатываемых материалов делает эту операцию неустойчивой, вызывает быстрый износ инструмента. Например, при сверлении в трубных решетках толщиной 40 мм из коррозионностойкой стали 12Х18Н10Т отверстий диаметром 25 5 мм стандартными спиральными сверлами из быстрорежущей стали Р6М5 стойкость инструмента составляет в среднем два-три десятка отверстий, что не позволяет осуществить автоматизацию сверлильных операций и роботизацию изготовления трубных решеток. [12]
 |
Результаты сравнения экспериментальных и расчетных значений параметра шероховатости R.| Типовая номограмма для выбора режимов резания, обеспечивающих требуемый параметр R. [13] |
Большую группу шероховатых поверхностей составляют поверхности, обработанные лезвийным инструментом. К ним относят поверхности, полученные точением, фрезерованием, сверлением, строганием и другими видами механической обработки. Для этих видов механической обработки источником шероховатости служат регулярные периодические смещения режущего инструмента, генерирующие такие же регулярные неровности. Поэтому при обработке поверхности лезвийным инструментом форму профиля неровностей определяют формой вершины режущего инструмента и кинематикой процесса резания. Кроме геометрических факторов ( подачи, формы режущей кромки и других) на образование неровностей влияют физико-механические свойства обрабатываемого материала, его схема армирования, скорость резания, шероховатость режущих кромок инструмента и его износ, а также наличие СОЖ и другие факторы. [14]
Страницы: 1