Длительность - оплавление
Cтраница 1
Длительность оплавления принимают из расчета обеспечения средней скорости оплавления 0 75 - 1 25 мм / сек. Конечная скорость оплавления должна возрастать для перлитных сталей в 3 - 4 раза по сравнению со средней, а для труб из высоколегированных сталей в 5 - 6 раз. [1]
Длительность оплавления увеличивается с понижением теплопроводности материала. Так, полосы из хромони-келевых сталей оплавляют в 1 5 - 2 раза дольше, чем полосы из малоуглеродистых сталей. [2]
При увеличении длительности оплавления и уменьшении его скорости требуемое напряжение понижается. [4]
Важным параметром процесса сварки является длительность оплавления, определяющая совместно с температурой инструмента распределение температур в свариваемых деталях, возможность возникновения технологических дефектов, форму, структуру и напряженное состояние материала шва. При недостаточном времени нагрева граница контакта не исчезает, наблюдаются непровары, в то время как при избыточном времени оплавления происходит термоокислительная деструкция полимера, увеличивается валик сплавленного материала ( воротник), перекрывающий проходное сечение трубопровода и усиливающий неравномерность распределения напряжений. [5]
Малоуглеродистые и некоторые другие стали допускают снижение конечных скоростей при соответствующем увеличении длительности оплавления. Средняя скорость оплавления у деталей из малоуглеродистой стали составляет 1 - 2 5 мм / сек, а у легированных - 2 5 - 3 5 мм / сек и более. При сварке с подогревом эта скорость изменяется в широких пределах ( 2 5 - 4 5 мм / сек) в зависимости от интенсивности и длительности нагрева. При производительной работе длительность оплавления деталей компактного сечения составляет около 1 сек на 30 мм2, а листов и труб 2 - 4 сек на 1 мм толщины. [6]
Основными параметрами технологического процесса контактной сварки встык являются: температура нагревательного инструмента, длительность оплавления торцов, давление при оплавлении и давление при осадке, температура окружающего воздуха, интервал времени ( пауза) между оплавлением и осадкой. [7]
Необходимая для осадки зона интенсивного нагрева до температур выше 0 6 Т, непосредственно связана с длительностью оплавления и теплопроводностью стали. Чем менее теплопроводен металл, тем большая длительность требуется в начальной стадии оплавления с относительно небольшими скоростями, в некоторых случаях эту стадию сокращают за счет применения подогрева. Так, например, для аустенитных сталей эта часть процесса примерно в 1 5 - 2 раза длительнее, чем для алюминия. В конечной стадии для каждого металла необходима определенная скорость оплавления, при которой предупреждается интенсивное окисление металла торцов и обеспечивается их покрытие перегретым расплавленным металлом. [8]
При сварке полос с малой установочной длиной вследствие отвода тепла в электроды приходится увеличивать для лучшего прогрева и длительность оплавления, и его величину. [9]
Сварка непрерывным оплавлением с использованием контурного трансформатора при частоте 10 гц проводится при скорости оплавления 0 5 мм / сек, припуске на оплавление 20 мм, длительности оплавления 40 сек. Напряжение по мере оплавления снижается по плавной кривой, с 4 до 1 85 в через 40 сек. Расход электроэнергии составляет 0 85 квт-ч против 2 46 квт-ч при обычной сварке. Стрела прогиба составила 40 мм при разрушающей нагрузке 56 - 60 т, что для рельсов с площадью сечения 5000 мм2 соответствует ТУ МПС СССР. [10]
Для сглаживания наружной поверхности оснований и удаления тонких трещин, которые не закрываются слоем металлизации, а следовательно, могут нарушить токопроводящие свойства металлизированного слоя, применяется оплавление. Эта операция осуществляется в электрических туннельных печах с транспортерным устройством, на которое сначала укладываются плитки из шамотной керамики, а затем капсели с керамическими основаниями. Длительность оплавления определяется десятью часами. [11]
Скорость оплавления выбирается в зависимости от мощности. Если скорость очень мала, то оплавление неустойчиво и слой расплава на части поверхности может кристаллизоваться. Увеличение длительности оплавления расширяет зону нагрева, вследствие чего скорость кристаллизации расплава уменьшается. При чрезмерно большой скорости оплавление прекращается. [12]
При увеличении скорости оплавления количество бросков уменьшается, а при ее чрезмерной величине на отдельных полуволнах броски отсутствуют. Снижение скорости оплавления сопроввж-дается уменьшением количества бросков напряжения и появлением перерывов в сварочном токе. Следует заметить, что эффективное значение тока зависит также от длительности оплавления ( припуска на оплавление) и сечения свариваемых заготовок. [13]
Малоуглеродистые и некоторые другие стали допускают снижение конечных скоростей при соответствующем увеличении длительности оплавления. Средняя скорость оплавления у деталей из малоуглеродистой стали составляет 1 - 2 5 мм / сек, а у легированных - 2 5 - 3 5 мм / сек и более. При сварке с подогревом эта скорость изменяется в широких пределах ( 2 5 - 4 5 мм / сек) в зависимости от интенсивности и длительности нагрева. При производительной работе длительность оплавления деталей компактного сечения составляет около 1 сек на 30 мм2, а листов и труб 2 - 4 сек на 1 мм толщины. [14]
Страницы: 1