Основная технологическая аппаратура
Cтраница 1
Основная технологическая аппаратура, применяемая в нефтехимии - ректификационные и экстрактивные колонны, реакторы, теплообменники, дефлегматоры, кипятильники. Размещаются они на наружных установках - многоэтажных сооружениях. [1]
Ниже рассмотрена основная технологическая аппаратура описанной системы. [2]
Данные о методах расчета основной технологической аппаратуры также рекомендуется вносить на карточки, которые при тщательном подборе будут служить как бы долговременной памятью проектировщика. [3]
В завершающем году второй пятилетки была освоена основная технологическая аппаратура для заводов искусственного волокна, каландры для резиновой промышленности. Впервые в стране начато производство стальной эмалированной аппаратуры. [4]
Приведенные в табл. 1.1 характеристики устойчивости металла приблизительно соответствуют требованиям, предъявляемым к основной технологической аппаратуре многих химических производств, однако в ряде случаев такого соответствия нет. Например, характеристика устойчивый будет явно неприемлема для деталей приборов, корродирующих со скоростью 0 05 - 0 1 мм / год. ГОСТ 9.908 - 85, вступающего в силу с 1987 г., она исключена. [5]
В производствах, где управление технологическим процессом осуществляют дистанционно с пультов, стационарные огйе-тушащие установки блокированы с основной технологической аппаратурой и оборудованы дистанционным пуском. Номенклатура приборов непрерывно расширяется. В связи с этим необходимо постоянно поддерживать связь с бюро технической информации и новой техники охраняемых предприятий. [6]
Чтобы обеспечить четкие действия персонала при аварии, на каждой конкретной технологической стадии должна быть более подробная технологическая схема с указанием основной технологической аппаратуры и соответствующей арматуры, которой должен блокироваться аварийный участок в более узком диапазоне в пределах данной технологической стадии. [7]
В книге рассмотрены методы расчета аппаратов, применяемых на объектах промысловой подготовки нефти и газа, даны практические рекомендации по их применению, рекомендации по выбору высокопроизводительных устройств этих аппаратов, позволяющих увеличить производительность оборудования. Приведены необходимые материалы для проектирования и строительства объектов подготовки нефти, транспорта и переработки нефтяных ( попутных) газов, модернизации действующих предприятий с реконструкцией основной технологической аппаратуры процессов обезвоживания, обессоливания, стабилизации нефти, осушки, очистки газа. [8]
В большинстве современных установок гидрокрекинга регенерация катализатора производится в реакторе. Процесс регенерации обычно проводится под давлением 5 - 7 МПа в потоке смеси инертного газа с воздухом. Поэтому кроме основной технологической аппаратуры установка гидрокрекинга должна иметь емкости для инертного газа, а также воздушные компрессоры. Инертный газ во время регенерации обычно сжимают при помощи водородных компрессоров. [9]
 |
Стенд для термообработки катализаторного покрытия на. [10] |
Число модулей определялось в ходе предварительного расчета, однако ограничения по величине избыточного давления низконапорных отходящих газов и протяженности горизонтальных участков газоходов, в которых размещались модули, приводили к тому, что число устанавливаемых модулей было меньше расчетной величины. Обеспечить регулирование режима работы опытно-промышленных реакторов было невозможно, ибо расход отходящего газа, его температура и содержание в нем примесей после основной технологической аппаратуры диктовались производством. В связи с этим при анализе работы пластинчато-каталитических реакторов периодически проводилось обследование состояния системы и фиксировались режимные показатели нестационарно работающего оборудования и составы проб газа до и после реактора. [11]
 |
Стенд для термообработки катализаторного покрытия на. [12] |
Число модулей определялось в ходе предварительного расчета, однако ограничения по величине избыточного давления низконапорных отходящих газов и протяженности горизонтальных участков газоходов, в которых размещались модули, приводили к тому, что число устанавливаемых модулей было меньше расчетной величины. Во всех случаях испытаний пластинчато-каталитические реакторы устанавливались на газоходах сброса горячих О1ходящих газов в атмосферу после основного технологического оборудования. Обеспечить регулирование режима работы опытно-промышленных реакторов было невозможно, ибо расход отходящего газа, его температура и содержание в нем примесей после основной технологической аппаратуры диктовались производством. В связи с этим при анализе работы пластинчато-каталитических реакторов периодически проводилось обследование состояния системы и фиксировались режимные показатели нестационарно работающего оборудования и составы проб газа до и после реактора. [13]
Страницы: 1