Cтраница 1
Отформованные кирпичи снимают со стола пресса, осторожно укладывают на вагонетки и отправляют в автоклавы для твердения. [1]
Автомат-укладчик предназначен для съема отформованного кирпича сырца с пресса и укладки его на запарочные вагонетки. [2]
Известь, применяемая для производства силикатного кирпича, должна быстро гаситься во избежание последующего ее гашения в уже отформованном кирпиче и появления трещин. Пережог извести оказывает вредное влияние, так как сильно замедляет процесс гашения. Из-за этого нежелательно присутствие окиси магния, появляющейся при более низких температурах и поэтому оказывающейся в извести более пережженной и, следовательно, более медленно гасящейся, чем окись кальция. [3]
Силикатный кирпич изготовляется из смеси песка с известью. Отформованный кирпич пропаривается и прессуется под большим давлением. Этот кирпич не рекомендуется применять в конструкциях, где температура бывает выше 200 С, поэтому его не применяют для кладки дымоходов печей. [4]
Глиняный кирпич разрушается под действием растворов щелочей, водных растворов органических и минеральных кислот, а также многих солей и лишь удовлетворительно устойчив в слабых кислотах и кислых газах. Из всех сортов глиняного кирпича наибольшей устойчивостью к агрессивным средам обладает плотный клинкерный кирпич ( пережог), получаемый в результате обжига отформованного кирпича при более высокой температуре. [5]
Обыкновенный глиняный кирпич разрушается под действием растворов щелочей, водных растворов органических и минеральных кислот, а также многих солей и лишь удовлетворительно устойчив в слабых кислотах и кислых газах. Из всех сортов глиняного кирпича наибольшей устойчивостью к коррозионным средам обладает плотный обожженный кирпич ( пережог), получаемый в результате обжига отформованного кирпича при более высокой температуре. [6]
Кирпич глиняный обыкновенный ( ГОСТ 530 - 54) изготовляется из легкоплавких глин и суглинков. В случае использования жирных глин применяют отощающие и выгорающие добавки. Отформованный кирпич сушат, а затем обжигают. [7]
Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 - 4 % молотого трепела. Вместо трепела можно вводить глину, цемянку и золу ТЭЦ, Установлено, что при добавлении малого количества хлоридов к известково-песчаным смесям, изготовленным на магнезиальных известях, продолжительность выдерживания силикатной массы при силосном способе производства можно сократить. [8]
Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 - 4 % молотого трепела. [9]
В дезинтеграторе глина концами тросов измельчается до размера зерен 1 мм и ленточным транспортером подается в шихтозапасник, рассчитанный на шестидневный расход шихты. Затем шихта поступает на второй тросовый дезинтегратор, который вторично растирает глину и одновременно гранулирует шихту в зерна от 0 5 до 3 0 мм, в нужном соотношении. Из дезинтегратора готовая шихта ленточным конвейером подается в расходный бункер пресса. Отформованный кирпич автомат-садчик переносит на подину печи и формирует обжиговый пикет. Обжиговая печь представляет собой тоннель, свернутый в кольцо. Внутри тоннеля вращается на катках подина, на которой обжигается кирпич. Пройдя все четыре стадии обжига ( подготовка, обжиг, закал, охлаждение), пакеты обожженного кирпича попадают в зону разгрузки под мостовой кран. Грейферный захват мостового крана захватывает весь пакет и представляет его на вывозную тележку, которая вывозит пакеты кирпича на склад готовой продукции. [10]
Производство динасовых огнеупоров заключается в том, что. Ситованием получают ряд фракций, отличающихся величиной зерен. Подбор соответствующего количества каждой фракции дает массу с минимумом пустот. К смеси фракции добавляют известковое молоко, все перемешивают до полной однородности и после непродолжительного вылеживания массы подают ее на пресс, работающий под давлением 200 атм. Отформованные кирпичи поступают на сушку и обжиг. [11]
Полусухой способ производства глиняного кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. При полусухом способе формования ( рис. 16) сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6 - 8 %, затем еще измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8 - 12 % и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют ( прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10000 шт. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад. [12]