Cтраница 2
Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса на заводах, производящих сырой нефтяной кокс, с использованием современной технологии мирового уровня, и на заводах алюминиевой и электродной отрасли путем реконструкции существующих мощностей под прокаливание суммарного нефтяного кокса. [16]
Карбонизацией и прокаливанием, объединяемых в производственных условиях в один процесс, называется высокотемпературная обработка сырого нефтяного кокса ( при определенной продолжительности пребывания его в зоне реакции), направленная на изменение его структуры и физико-химических свойств. Процесс сопровождается разложением п удалением некоторого количества летучих веществ п превращением части из них ( высокомолекулярных углеводородов) в результате реакций уплотнения в кокс. В промышленных условиях чаще всего прокаливание проводят за счет физического тепла дымовых газов. Из-за вторичных реакций взаимодействия кокса, с двуокисью углерода п парами воды при температурах выше 900 - 1000 С некоторая часть углерода теряется ( угар) п температура в зоне прокаливания резко снижается. Карбонизация коксов сопровождается увеличением их общей пористости п пикнометрической плотности, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Степень этих изменений определяется температурой п длительностью прокаливания. Кальцинирование нефтяных коксов обеспечивает: полное удаление воды п почти всех летучих веществ из углеродистого вещества; усадку твердого материала, препятствующую появлению деформаций п трещин в готовых электродных изделиях при обжиге; повышение устойчивости углеродистого материала к взаимодействию с активными газами; повышение электропроводности и механической прочности углеродистого материала. [17]
Карбонизацией и прокаливанием, объединяемых в производственных условиях в один процесс, называется высокотемпературная обработка сырого нефтяного кокса ( при определенной продолжительности пребывания его в зоне реакции), направленная на из - менение его структуры и физико-химических свойств. Процесс сопровождается разложением и удалением некоторого количества летучих веществ и превращением части из них ( высокомолекулярных углеводородов) в результате реакций уплотнения в кокс. В промышленных условиях чаще всего прокаливание проводят за счет физического тепла дымовых газов. Из-за вторичных реакций взаимодействия кокса с двуокисью углерода и парами воды при температурах выше 900 - 1000 С некоторая часть углерода теряется ( угар) и температура в зоне прокаливания резко снижается. Карбонизация коксов сопровождается увеличением их общей пористости и пикнометрической плотности, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Степень этих изменений определяется температурой и длительностью прокаливания. Кальцинирование нефтяных коксов обеспечивает: полное удаление воды и почти всех летучих веществ из углеродистого вещества; усадку твердого материала, препятствующую появлению деформаций и трещин в готовых электродных изделиях при обжиге; повышение устойчивости углеродистого материала к взаимодействию с активными газами; повышение электропроводности и механической прочности углеродистого материала. [18]
Поверхность нефтяного кокса, как было уже сказано, делится на внутреннюю и внешнюю. Даже в сыром нефтяном коксе, полученным замедленным коксованием, внутренняя поверхность значительно больше внешней, что обусловливает его высокую активность. [19]
Поверхность нефтяного кокса, как было уже сказано, делится на внутреннюю и внешнюю. Даже в сыром нефтяном коксе, полученным замедленным коксованием, внутренняя поверхность значительно больше внешней, что обусловливает его высокую активность. [20]
В соответствии с современными представлениями, нефтяные коксы состоят из плоских полимеризованных слоев, способных образовывать кристаллиты определенной структуры. По данным рентгеноструктурных исследований, сырые нефтяные коксы имеют некоторые характерные черты структуры графита. Принято считать, что как в сыром, так и в прокаленном коксах в каждой базисной плоскости кристаллита углеродные атомы образуют правильные гексагональные сетки. В сыром коксе эти слои преимущественно уложены небольшими параллельными пакетами, внутри которых нет взаимной упорядоченности, как это наблюдается в решетке графита. Они могут быть смещены так, что будет нарушено чередование слоев, характерное, например, для гексагональной модификации графитовой структуры. Такие углеродные структуры, как в нефтяных коксах, называют турбостратными. [21]
Необходимо отметить, что на отечественных НПЗ до настоящего времени получили слабое развитие процесса прокаливания нефтяных коксов. По этой причине прокаливание основной массы сырых нефтяных коксов производится у их потребителей. В перспективе предусматривается существенное ускорение темпов ввода мощностей прокалочных установок. [22]
Известно, что нефтяные коксы не активируются. В то ае время имеются данные о резком увеличении удельной поверхности при окислении сырых нефтяных коксов. [23]
Диффузионное сопротивление может быть значительно снижено или полностью снято при обеспечении высокой степени контакта между реагирующими фазами. Поверхность нефтяного кокса, как было уже сказано, складывается из внутренней и внешней поверхностей. Даже в сыром нефтяном коксе, полученном замедленным коксованием, внутренняя поверхность значительно больше внешней, что обусловливает его высокую активность. Дальнейшая активация нефтяных коксов может быть осуществлена измельчением кускового кокса, приводящим к увеличению внешней поверхности, или увеличением микропористости кокса, что позволяет повышать удельную поверхность в десятки и сотни раз. [24]
Установка прокалки нефтяного кокса ( УПНК) запроектирована по исходным ( научно-исследовательским) данным БашНИИ НП. УПНК введена в действие в 1990 году. Она предназначена для прокалки сырого нефтяного кокса, вырабатываемого на 21 - 10 / ЗМ. [25]
Разработана унифицированная спектральная методика определения микроэлементов в золах нефтепродуктов и непосредственно в сырых и прокаленных нефтяных коксах. Изучено влияние добавок хлоридов свинца и натрия на интенсивность спектральных лини. Показана возможность анализа сырых нефтяных коксов без озодения по стандартам на графитовом порошке при удалении из кокса летучих веществ и смешении с графитом в определенном соотношении. [26]
На реакционную способность нефтяных коксов влияют природа сырья, способ и режим коксования. С повышением температуры коксования, при прочих равных условиях, способность коксов взаимодействовать с активными газами понижается. Все сырые нефтяные коксы независимо от способа получения обладают значительной реакционной способностью по кислороду и за 2 - 3 ч в токе воздуха при температуре 500 С и выше сгорают полностью. [27]