Охлажденный кокс

Cтраница 2

После завершения теплообмена углекоксовая смесь подвергается грохочению для отделения нагретой шихты от охлажденного кокса. Нагретая шихта системой пневмотранспорта подается в накопительные бункеры и далее поступает на коксование. Охлажденный кокс направляется на сортировку. [16]

Нагретые инертные газы поступают в газоходы котла-утилизатара. Охлажденные газы при температуре 200 С вновь подаются в камеру тушения. Охлажденный кокс выдается небольшими порциями на рампу, а затем на транспортер, идущий на коксо-сорти ровку. [17]

Во время загрузки раскаленным коксом тушильный вагон должен непрерывно передви - 1аться для равномерного распределения кокса по длине вагона. Загруженный раскаленным коксом вагон подается электровозом под тушильную башню. После тушения охлажденный кокс разгружают на коксовую рампу. [18]

В общем требования к качеству кокса могут быть сформулированы следующим образом. Кокс должен иметь минимум влаги, минеральных веществ, серы, определенный уровень прочности, оптимальный гранулометрический состав. Это та влага, которую охлажденный кокс поглощает из воздуха. Главное, чтобы количество влаги было постоянным, чтобы в доменную печь поступало постоянное количество углерода. [19]

Охлаждение кокса может быть проведено сухим и мокрым способом. По наиболее простому мокрому способу коксотушильный вагон въезжает в тушильную башню и в течение 1 5 - 2 мин орошается водой. После стока воды из вагона охлажденный кокс разгружается на наклонную площадку - коксовую рампу, вмещающую кокс из 4 - 5 печей. После выдержки кокса для испарения воды он подается на сортировку на грохоты, на которых происходит рассев кокса на классы: - 10 мм, 10 - 25 мм, 25 - 40 мм, 40 мм. [20]

Для охлаждения прокаленного кокса обычно используют барабанные вращающиеся холодильники с бесконтактным или контактным охлаждением водой. За рубежом чаще используют мультитрубные холодильники с развитой внутренней теплосъемной поверхностью. Дополнительное повышение удельной производительности холодильников зарубежными фирмами достигается допусканием высокой температуры охлажденного кокса - 130 - 150 С ( в России 90 - 110 С) за счет использования термостойких транспортерных лент. [21]

Затем пробовали измерять модули упругости в процессе коксования при скорости нагрева 2 С / мин. Сделан вывод, что в этих условиях модуль составляет приблизительно половину модуля, полученного для охлажденного кокса при проведении измерения при температуре окружающей среды. [22]

Процесс коксования в кубе заключается в следующем. Загружаемое сырье нагревают до образования на дне куба слоя кокса. Выделяющиеся в процессе коксования дистиллятные пары и газы отводят из куба, конденсируют и разделяют в газосепараторе на газ и дистиллят. Охлажденный кокс выгружают, а в куб загружают новую порцию сырья. [23]

Схема коксовой печи.| Поперечный разрез коксовой камеры. [24]

Шихта ссыпается порциями через загрузочные бункеры /, которые закрываются после загрузки. Летучие продукты коксования покидают камеру через стояк 2 и отводятся на коксохимический завод. При этом дверцы 3 камеры открываются. Охлажденный кокс подают на сортировку по размерам кусков. [25]

Часть вращающейся печи Мэратон-Визе.| Опытно-промышленный электрокальцинатор для обессеривания кокса ( мощностью 100 - 150 кВт. [26]

Расход топлива на прокаливание зависит от содержания летучих в коксе и при прокаливании кокса с установки замедленного коксования ( содержание летучих 7 % и более) необходимость в топливе отпадает. Прокаленный кокс направляют в холодильный барабан 10, который расположен под наклоном, противоположным наклону печи. Снаружи холодильный барабан орошается водой. Прокаленный и охлажденный кокс через систему конвейеров направляется на дробление и далее на склад хранения продукции. [27]

Процесс коксования в периодических кубах заключается в следующем. Исходное сырье загружают в железный куб и подвергают перегонке ( без применения водяного пара) до образования на дне куба слоя кокса. Выделяющиеся в процессе коксования пары, представляющие собой легкие фракции сырья и продукты разложения, отводят из куба и охлаждают. Полученный коксовый дистиллят используется в зависимости от его качества для тех или иных целей. Охлажденный кокс выгружают и в куб заливают новую порцию сырья. [28]

Кокс с температурой 1000 - 1100 С, выданный из печных камер коксовых реакторов или коксовых батарей, делится на две части. Одна часть идет на грохот, из нее отсевается коксовая мелочь ( класс менее 25 мм), а крупный кокс класса более 25 мм поступает в наклонный барабанный теплообменник. При вращении теплообменника кокс и угольная шихта перемешиваются и одновременно транспортируются в концевую часть барабана. При этом кокс охлаждается, а угольная шихта нагревается до заданной температуры, в зависимости от технологических требований. В концевой части теплообменника, служащем одновременно грохотом, или на отдельном грохоте охлажденный кокс и нагретая угольная шихта разделяются. [29]

Страницы: 1 2