Количество - образующаяся смола
Cтраница 1
Количество образующейся смолы при повышении конечной температуры кокса до 1085 С достигает максимума ( 37 8 кг / т), а затем начинает уменьшаться за счет вторичных процессов разложения ее компонентов. Это отражается на плотности смолы, которая непрерывно возрастает, и фракционном составе. Последний характеризуется уменьшением количества легких фракций ( за исключением ароматизированной фракции 230 - 270 С) и повышением доли пека. В смоле увеличивается содержание нафталина при некотором сокращении количества его гомологов, а также фенолов. [1]
Известно, что количество образующейся смолы, а также и ее состав и свойства зависят от природы ТРИ, технологических условий и аппаратурного оформления процесса. В каждом из процессов термической переработки твердых горючих ископаемых используется в качестве сырья определенный тип твердого топлива. Например, для полукоксования с целью получения наибольшего выхода смолы применяют малометаморфизованные гумусовые и сапропелитовые угли и сланцы. Низкотемпературные смолы, получаемые при полукоксовании различных видов ТГИ, значительно различаются по своему составу и свойствам. [2]
Это сказывается только на количестве образующейся смолы, которая больше при пиролизе олефинов. Главное значение ммеют температура пиролиза и время контакта. При данной температуре увеличение времени реакции способствует процессу аром атизац ии, и наоборот, выход олефиновых углеводородов выше при минимальном времени контакта. [3]
Снижение парциального давления способствует увеличению выхода целевых продуктов и уменьшению количества образующихся смол и кокса. Бензиновые фракции, подвергающиеся пиролизу, разбавляют значительным количеством водяного пара ( 50 % от веса сырья и более); при этом максимальный выход этилена сдвигается в область более высоких температур. Иногда при прямогонного бензина в промышленных печах количество ляемого водяного пара в обычных температурных условиях снижают до 40 и даже до 25 % от веса сырья. Это позволяет увеличить часовую производительность печи по перерабатываемому сырью и уменьшить расход водяного пара. [4]
Каменноугольная смола представляет черно-коричневое масло, несколько тяжелее воды с неприятным запахом. Количество образующейся смолы зависит от природы угля; однако состав значительно изменяется в зависимости от формы реторты, так как она обусловливает время, в течение которого пары подвергаются действию высокой температуры. [5]
Из этих данных следует, что накопление фенолов и смол при окислении а-метилнафталина происходит по прямолинейной зависимости от времени окисления. Соотношение между количеством образующихся смол и фенолов остается постоянным. Молекулярный вес и элементарный состав получаемых при окислении а-метилнафталина смол позволяют считать их образование результатом конденсации фенолов. [6]
Эта точка вполне совпадает с точкой размягчения, определяемой пенетрометрическим методом. С дальнейшим повышением температуры количество образующейся смолы понижается. Температура, при которой уголь начинает вспучиваться, была названа точкой вспучивания В. Выше этой температуры улетучивающиеся вещества состоят только из газов. Вторичное затвердевание пластичного угля происходит при более высокой температуре, в точке затвердевания W, когда вспучивание закончено и расплавленный уголь отвердел. Эта точка устанавливается легко и четко. Параллельные опыты в указанных условиях воспроизводятся с точностью до 2 - Зэ для всех 4 точек. [7]
Качественный состав конденсата ( называемого смолой) не зависит от того, газообразные или жидкие углеводороды применялись в качестве исходного материала. Природа сырья влияет только на количество образующейся смолы. Существенное значение имеют температура и продолжительность пиролиза. [8]
 |
Разложение борофторидов арилдиазония в ацетоне в присутствии CuCI59. [9] |
Борофториды щелочных металлов отделяют фильтрованием. Авторы утверждают, что уменьшается количество образующейся смолы. [10]
Качественный состав конденсата ( называемого смолой) не зависит от того, газообразные или жидкие углеводороды применялись в качестве исходного материала. Природа сырья влияет только па количество образующейся смолы. Существенное значение имеют температура и продолжительность пиролиза. [11]
 |
Выбор начального давления (. 0 3930, То 900 К, Ь 200 м. [12] |
При проведении процесса пиролиза сырье обычно разбавляют водяным паром для снижения в зоне реакции парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода продуктов реакции и уменьшению количества образующихся смол и кокса. Для различных видов сырья требуется различное разбавление водяным паром. Так, при пиролизе этан-пропан-пропиленовой фракции подается водяной пар в количестве не более 10 - 20 % от сырья. Поэтому, исходя из практических соображений, в расчетах принимаем расход водяного пара равным 20 % ( мольных) от сырья. [13]
Уменьшение активности хлорбензола по отношению к электро-фильному воздействию, по-видимому, более чем уравновешивается повышенной температурой дистилляции этого растворителя. Его более высокая устойчивость в отношении побочных реакций с катализатором также приводит к уменьшению количества образующихся смол. Разложение в этом ряду продуктов КзРз ( СвН4С1) лС16 л показывает, что при п2 и 4 замещение атомов хлора, связанных с атомами фосфора, носит геминальный характер. В случае первого соединения ( п2) было получено два изомера вследствие различного положения атомов хлора бензольного кольца по отношению к атому фосфора. [14]
Оказывается, что и жидкие, и газообразные алифатические, углеводороды под действием высокой температуры, при обычном давлении и в отсутствии катализаторов переходят в жидкие смеси веществ, которые могут состоять практически полностью из ароматических углеводородов. Качественный состав конденсатов ( называемых также смолами, поскольку они, как и каменноугольная смола, содержат ароматические углеводороды) почти не зависит от того, какие углеводороды - жидкие или газообразные или их смеси - служили исходным сырьем. Это сказывается только на количестве образующейся смолы. [15]
Страницы: 1 2