Наибольшее количество - кокс
Cтраница 1
Наибольшее количество кокса в настоящее время производится в коксовых печах, сооружаемых из динасового огне-упора. [1]
Наибольшее количество кокса после доменного производства применяет машиностроительная промышленность для литейного производства. Ваграночный кокс должен удовлетворять в отношении механической прочности, термической устойчивости, показателей технического анализа тем же требованиям, которые предъявляются к хорошему доменному коксу. [2]
 |
Выходы газа и кокса при каталитическом крекинге различных углеводородов. [3] |
Наибольшее количество кокса, как показывают данные табл. 42, образуется при крекинге циклоалкенов, апкадиенов, ненасыщенных ароматических углеводородов, как, например, стирола, и конденсированных ароматических углеводородов. Что же касается бициклических углеводородов с промежуточным мостиком, то здесь следует ожидать, что они будут образовывать мало кокса; в данном случае большим должно быть отношение количества фракции, кипящей до 200, к количеству кокса. [4]
 |
Соотношение компонентов в коксе крекинга. [5] |
По коксообразующеи способности углеводороды располагаются в такой последовательности: парафиновые нафтеновые ароматические. Наибольшее количество кокса образуют полициклические ароматические углеводороды. Чем больше число колец, тем быстрее образуется кокс и в большем количестве. Количество образующегося на катализаторе кокса имеет некоторый предел, зависящий от свойств катализатора, сырья и температуры крекинга. Для цеолитсодержащих катализаторов по сравнению с аморфными выход кокса обычно ниже. Скорость образования кокса помимо вышеуказанных факторов зависит также от длительности контакта сырья с катализатором, соотношения катализатор: сырье в цикле крекинга, температуры реакции. Для цеолитсодержащих катализаторов при заданной конверсии сырья выход кокса не зависит от объемной скорости подачи сырья, за исключением ароматических углеводородов, у которых при постоянной конверсии сырья выход кокса зависит от объемной скорости. [6]
Углеводороды заметно различаются по количеству кокса, образующегося. Наибольшее количество кокса образуют ароматические и непредельные углеводороды. [7]
В литерагуре опубликованы [77] результаты эксплуатации установки на нефтеперерабатывающем заводе фирмы Синклер в Маркес-Хуке, Пенсильвания. Как отмечают авторы этой статьи, для компенсации постепенного снижения активности, вызываемого отложением кокса на катализаторе, температуру в реакторах приходится прогрессивно повышать; наибольшие количества кокса обычно отлагаются в последнем из последовательно включенных реакторов установки. Содержание когеа на катализаторе перед регенерацией достигает около 5 0 % вес. В цитируемой статье приводится также подробное описание операций пуска, снижения давления и продувки системы перед регенерацией. [8]
На установках с пылевидным катализатором перекоксовывание отдельных частиц происходит вследствие разной продолжительности их пребывания в реакторе и регенераторе. В аппаратах с кипящим слоем этот недостаток устраняется их секционированием. На установках с кипящим слоем наибольшее количество кокса накапливается на частицах, которые из реактора выносятся в колонну с парами продуктов. В колонне они пропитываются наиболее тяжелыми фракциями и возвращаются с потоком тяжелого газойля и сырья в реактор, где за счет этих адсорбированных углеводородов на них откладывается дополнительное количество кокса. Такие частицы в наибольшей степени подвержены спеканию и разрушению в процессе регенерации. [9]
Крекинг всегда сопровождается образованием и отложением на поверхности катализатора углеродистого остатка - кокса. Различные углеводороды обладают разной способностью к образованию кокса. Ароматические и непредельные углеводороды образуют наибольшее количество кокса. Парафиновые обладают наименьшей способностью к коксообразованию. [10]
Коксогенами могут быть соединения различной природы. Так, в процессе каталитического риформинга на платиновых катализаторах наибольшее количество кокса образуется из алкил-ароыатических углеводородов и алкил - Кз-нафтенов, в реакции разложения ди-метилдиоксана в изопрен из смеси изопрена с формальдегидом, а также из алкилпиранов. Покольку реакции, в которых наблюдается коксообразоваиие, проходят, как правило, при температурах ниже пиролитического распада органических соединений и реакции протекают на поверхности катализатора, то механизм их, очевидно, связан с действием последнего. Безусловно, одним из наиболее общих механизмов консекутивного коксообразования является карбэ-нийионный, обусловленный кислым характером поверхности катализатора. Возможны и другие каталитические механизмы. На металлических катализаторах типа платиновых катализаторов риформинга образовавшиеся на первом этапе бЬпее легкие полимеры могут диффузией по поверхности переходить на металлические центры, где подвергаться окончательному превращению путем дегидрирования. [11]
Элементарный учет теплопередачи показывает, что с увеличением ширины печи еще быстрее увеличивается продолжительность коксования, так что в печи меньшей ширины можно произвести в единицу времени больше кокса, чем в более широкой печи. Но этот вывод является спорным, так как термическое упрочнение, очевидно, осуществляется в печи большой ширины при несколько низшей температуре, чем в печи меньшей ширины. Поэтому желательно выбирать печь такой большой ширины, какая обеспечила бы выдачу наибольшего количества кокса при каждой операции. Практически печи США, которые в настоящее время расширяются, имеют ширину в основном 450 мм. Именно такую ширину имели печи СССР, построенные до 1967 г., но впоследствии ширину печей вновь уменьшили ДО 410 мм. [12]
Приведенные данные показывают, что содержание платины во всех образцах практически постоянно. Однако количество кокса постоянно увеличивается как при регенерации, так и по мере прохождения газосырьевого потока. Серы и железа больше всего содержится в пробах, отобранных сверху первого реактора второго цикла восстановительной регенерации, что объясняется коррозией оборудования. Наибольшее количество кокса отложилось на катализаторе в двух параллельно работающих реакторах III ступени риформвнга. Разное содержание кокса на катализаторе в указанных реакторах следует объяснить различной скоростью движения в них парогазовых потоков. В большинстве случаев коэффициент механической прочности понижается на 15 - 20 % ( отн. Наиболее верным средством для его снижения является радиальный ввод газосырьевой смеси в реактор, оправдавший себя на других НПЗ. Положительные результаты восстановительной регенерации получены и на установке Л-35-6, которая проработала 14 месяцев с проведением только восстановительной регенерации. [13]
Пробы катализатора последовательно отбирали из одной точки - середины слоя. Хорошо видно, что хотя общая картина закоксовывания во всех реакторах одинакова, однако скорость коксоотложения возрастает от первой ступени к последней. Изучение распределения кокса по всей длине слоя катализатора в трех реакторах подтвердило эту закономерность: наибольшее количество кокса откладывается на катализаторе в третьей ступени риформирования, причем в первом реакторе распределение кокса симбатно распределению температуры. Важно отметить, что характер накопления кокса не зависит от типа катализатора. На рис. II показана динамика коксоотложения на монометаллическом 4П - 34 и полиметаллическом KP-I04 катализаторах в реакторе первой ступени риформирования. Вид кривых коксосодержания одинаков: относительно пологий, почти прямолинейный участок, довольно резко переходящий в круто восходящую ветвь. Отличие носит исключительно количественный характер. Наклон линейного участка к оси абсцисс в принятых координатах показывает скорость коксообразования: скорости закоксовывания двух катализаторов довольно близки, но все же наклон кривой для KP-I04 заметно меньше. Местоположение перехода пологого участка в восходящую ветвь характеризует, по нашему мнению, коксоустойчивость катализатора. Количество кокса, при котором относительно пологий участок кривой накопления кокса переходит в восходящую ветвь, для KP-I04 примерно вдвое больше, чем для Ш-64, что и свидетельствует в пользу большой коксоустойчивости полиметаллического катализатора. [14]
Страницы: 1