Добавление - известняк
Cтраница 1
 |
Доля оксидов серы T ] s, связанная с летучей золой.| Нормативы удельных выбросов в атмосферу оксидов серы для котлов, сжигающих твердое и жидкое топливо ( ГОСТ Р 50831 - 95. [1] |
Добавление известняка в топку котла вместе с углем в соотношении Ca: S 2 при сжигании в кипящем слое позволяет связать до 85 % серы топлива и перевести ее в сульфаты кальция. [2]
На основе жидкого стекла с добавлением известняка или кремнезема до 10 % по весу изготовляется так называемый сарапулит. Смесь заливается в форму и нагревается в течение 4 - 6 часов при температуре 500 С. При этом происходит вспучивание жидкого стекла. Объемный вес сарапулита 200 кг / м3, коэффициент теплопроводности 0 07 - 0 08 ккал / м час град при температуре 50 С. [3]
Шлам, полученный при очистке раствора алюминатов, после добавления известняка перерабатывается на портландцемент. [4]
Результаты полузаводских опытов обесфторивания фосфатов подтвердили результаты лабораторных исследований и показали, что добавление известняка к фосфориту Кдра-Тау повышает температуру плавления шихты и позволяет проводить процесс обесфторивания при температурах материала 1450 - 1470 С. Эти температуры являются оптимальными и обеспечивают максимальное выделение фтора из природного фосфата. [5]
 |
Зависимость содержания NO в. [6] |
В докладе Аманд и Лекнера [21] показано, что выбросы N0 возрастающие при добавлении известняка в циркуляционный слой песка, в котором сжигается топливо, можно уменьшить, подавая вторичный воздух как можно выше над слоем. [7]
Это положение подтверждается опытами по плавлению кислых руд, когда большинство закиси железа без добавления известняка переходит в шлак. [8]
Каратау), в присутствии которого уменьшается плавкость шихты. Однако добавление известняка вызывает понижение концентрации P2Og в готовом продукте. В связи с этим в промышленность внедряются печи циклонного типа, где процесс весьма интенсивно протекает с расплавлением шихты при 1500 - 1600 С. Из фосфоритов Каратау в таких печах можно получить продукт, содержащий 27 % P2Os растворимой в 0 4 % - ной соляной кислоте, и до 0 1 % фтора. [9]
Исходным сырьем при окомковании является железный концентрат с добавлением известняка или доЛо - мита для офлюсования окатышей и бентонита для упрочнения сырых окатышей. [10]
Фильтрат после отделения гидроокиси алюминия содержит в растворе карбонаты калия и натрия, которые выделяют раздельной кристаллизацией. Шлам, полученный при фильтровании алюминатного раствора, после добавления известняка перерабатывается в портландцемент. На 1 т окиси алюминия получается около 1 т соды и поташа и 7 - 8 т цемента. Отсутствие каких-либо отходов производства делает этот способ весьма эффективным. Он является хорошим примером применения принципа комплексного использования сырья. Аналогичный способ переработки применяется для бокситов с повышенным содержанием двуокиси кремния путем спекания пульпы, полученной мокрым размолом боксита, соды и известняка во вращающейся печи. Образовавшаяся известь связывает двуокись кремния в нерастворимый 2CaO - SiO2, а сода дает с бокситом алюминат натрия. [11]
Нине и Паусс [304] обнаружили наивысший выход газа из отходов, подщелоченных 16 г СаСО3 / кг СВ, объяснили это тем, что при низкой щелочности жирные кислоты поглощают избыток метана. Такая буферная емкость в твердых отходах может быть достигнута добавлением известняка, хотя это и слишком дорого. На крупномасштабной свалке возникают затруднения, не предусмотренные в лаборатории, и важной задачей оператора является оптимизация процесса газообразования. Так, выбранная стратегия не должна служить препятствием для ежедневной коррекции процесса. Риис [303] впервые предложил разбавлять отходы с низкой плотностью ( 0 35 т / м3) такими материалами, как дерево, бумага, измельченные или аэробно стабилизированные отходы, помещать все это на твердое основание и подвергать аэробной биодеградации для увеличения температуры и образования воды. После наполнения реактора сквозь центральный колодец начинает поступать вода, поднимающаяся со скоростью 1 - 2 м / год, и это поддерживает равновесие между ацетогенной и метаногенной фазами. Штегманн [309] также настаивает на первоначальном использовании неуплотненного аэробного слоя на протяжении шести - девяти месяцев, после чего предлагает рециркулировать в отходы фильтрующиеся в почву воды. [12]
К основным видам сырья для получения глиноземистого цемента относятся боксит AbOj иИЬО и известняк. Но боксит - сравнительно редко встречающаяся горная порода и, к тому же, весьма ценная для получения металлического алюминия. В нашей стране разработан способ производства этого цемента путем плавки в доменной печи бокситовой железной руды с добавлением известняка или извести и металлической стружки или лома. В такой домне кроме чугуна получают шлам температурой 1550 - 1600 С, который и является глиноземистым клинкером, поступающим на помол его в цемент. [13]
При производстве апатитового концентрата на каждую его тонну приходится 0 7 - 1 0 т нефелиновых хвостов. Обогащение этих отходов дает 0 4 - 0 6 т нефелинового концентрата, из каждых 4 т которых при добавлении известняка получается 1 т глинозема, 1 т содопродуктов ( сода и поташ) и 10 т портланд-цемента. Отходов производства не остается. [14]
А и с - 10 5 А; в элементарной ячейке содержится восемь атомов. Вначале измельченную руду смешивают с коксом ( восстановителем) и кремнеземом Si02, к-рый связывает в шлак содержащийся в руде кальций. При взаимодействии фосфорной к-ты с фосфоритной мукой ( с добавлением известняка) получают кормовой монокальцийфосфат, а при взаимодействии ее с аммиаком - диаммонийфосфат. [15]
Страницы: 1