Основное количество - ацетилен
Cтраница 1
Основное количество ацетилена, используемого для сварки, и в настоящее время получают по этому способу. Главным недостатком карбидного метода является его большая энергоемкость. [1]
До сих пор основное количество ацетилена получается по карбидному методу. Однако карбидный метод характеризуется высокой энергоемкостью и требует больших капитальных затрат и эксплуатационных расходов. В связи с этим в настоящее время быстро развивается промышленное производство ацетилена из метана и его гомологов ( этан, пропан, бутан) на базе использования углеводородных газов, главным образом природного. [2]
На этой стадии образуется основное количество ацетилена. Количество этилена продолжает уменьшаться. Характерной особенностью является прекращение накопления Н2О и СО. Количество СО2 также остается примерно на одном уровне. Характер кривой накопления Н2 не изменяется по сравнению с предыдущей стадией. [3]
 |
Зависимость адиабатической температуры неполного горения метана в кислороде от глубины реакции. [4] |
На этой стадии образуется основное количество ацетилена, достигающее максимального значения; прекращается накопление Н20, СО и С02; содержание этилена продолжает уменьшаться. [5]
Стадия накопления ацетилена характеризуется образованием основного количества ацетилена. Количество этилена продолжает уменьшаться. Накопление Н2О и СО прекращается. Кривая накопления Н2 не изменяется по сравнению с предыдущей стадией. [6]
Способ адсорбции имеет то преимущество, что силикагель одновременно с СО2 удерживает также основное количество ацетилена и других углеводородов, содержащихся в перерабатываемом воздухе. [7]
О 5 % - ным раствором WaOH, поглощающим углекислоту; при этом поглощается также основное количество ацетилена. Поглощенный ацетилен выделяется из раствора в особой отпарной колонне. В результате регенерации получается ацетилен 96 % - ной чистоты. Не растворившийся в щелочном растворе газ, содержащий около 25 % С Н, снова возвращают на регенерацию, а остаток газа, состоящий главным образом из азота и кислорода, выпускают в атмосферу. [8]
Можно полагать, - что при низких отношениях [ О2 ]: [ НС ] основное количество ацетилена образуется из этилена, так как накопившегося этилена вполне достаточно для обеспечения глубины протекания этой реакции. В то же время при [ О2 ]: [ 2С ] 0 52 - 0 54 ( рис. 3) накопившегося этилена, видимо, будет недостаточно для обеспечения глубины протекания реакции. [9]
По этому способу, хотя он и требует значительного расхода электроэнергии, до настоящего времени получают основное количество ацетилена для синтезов и сварочных работ. Он особенно выгоден в странах с большими запасами дешевого каменного угля. [10]
Причиной этого является то обстоятельство, что при использовании таких растворителей, как ДМСО и ДМФА, при нагревании наблюдается сильная десорбция ацетилена, и при температурах выше 100 основное количество ацетилена, как показывают расчеты, находится в газовой фазе. [11]
Процесс горения метана делится на две стадии: 1) быстрое горение во фронте пламени, при котором практически расходуется весь кислород; 2) относительно медленное изменение состава газовой смеси ( Н2О, СО2, СО, Н2, С2Н3 и СН4), протекающее в отсутствии свободного кислорода. Основное количество ацетилена образуется в первой стадии, но образование его продолжается и во второй. Отличительной особенностью процесса термоокислительного пиролиза метана является то, что он сопровождается горением и является огневым процессом. При этом тепло, необходимое для реакции расщепления метана, получается при сжигании части углеводородных газов, поступающих в зону реакции. [12]
Для уточнения соотношения показателей пришлось бы приводить громоздкие данные, из которых трудно усвоить основные преимущества и недостатки в свете технико-экономической оценки. Поэтому анализу подвергаются наиболее известные методы, с использованием которых в настоящее время производится основное количество ацетилена в промышленности. [13]
В крупных установках применяются также регенераторы с комбинированной насадкой: верхняя часть из алюминиевых дисков, а нижняя-насыпная из дробленого базальта. В этом случае объем регенераторов получается меньше, чем при насыпной насадке, и в то же время используется важное преимущество каменной насыпной насадки-способность удерживать основное количество ацетилена и других углеводородов, которые затем удаляются из насадки с газами обратного потока. [14]
В крупных установках применяются также регенераторы с комбинированной насадкой: верхняя часть из алюминиевых дисков, а нижняя-насыпная из дробленого базальта. В этом случае объем регенераторов получается меньше, чем при насыпной насадке, и в то же время используется важное преимущество каменной насыпной насадки - - способность удерживать основное количество ацетилена и других углеводородов, которые затем удаляются из насадки с газами обратного потока. [15]
Страницы: 1 2