Cтраница 1
Доведение деталей до чертежных размеров производится калиброванием в спе циальных пресс-формах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [1]
Окончательная обработка заключается в доведении деталей до стабильных размеров, не изменяющихся при эксплуатации под воздействием масел и углеводородов. [2]
В новых станках вводят также микроподачу, необходимую для доведения детали до заданного размера при минимальных отжатиях и минимальных усилиях резания. [3]
Назначением суперфиниша является получение гладкой поверхности, а не доведение детали до заданного размера. [4]
Повышение точности станков и, следовательно, точности обрабатываемых деталей соответствует устранению дополнительных затрат, связанных с доведением деталей до требуемой точности. Взаимо-связь между различными технико-экономическими критериями оценки качества станков привела к попыткам разработать общий метод оценки технико-экономического уровня станков. [5]
Технологическая последовательность комбинированной мойки построена на следующем принципе: удаление большей части загрязнений при грубой мойке с последующим удалением остаточных загрязнений и доведением деталей до требуемой чистоты. [6]
Ациклическая система автоматизации для станков с лезвийным инструментом находится еще в стадии исследований, что связано главным образом с; ограниченными возможностями лезвийного инструмента в снятии малых стружек для доведения детали до заданных размеров. [7]
Участок V обеспечивает быстрый отход периферии ведущего круга от изделия при окончании шлифования для возможности загрузки следующей заготовки; участок I ( цилиндрическая часть) используется при загрузке очередной детали; на участке II осуществляется быстрый подвод детали к шлифовальному кругу; участок III служит для врезания ( постепенная подача к шлифовальному кругу); участок IV используется в конце шлифования при доведении детали до окончательного размера, здесь же производится и выброс детали в паз на ведущем круге. [8]
Доведение деталей до точных размеров производится калиброванием в специальных прессформах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. [9]
Доведение деталей до точных размеров производится калиброванием в специальных прессформах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Усилия, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [10]
Этот этап необходимо проводить с целью правильного распределения между механической обработкой и сборкой работ по доведению деталей до заданных норм точности. В зависимости от программы выпуска машин, наличия оборудования в механообрабатывающих цехах бывает экономически целесообразно проводить ряд операций вручную при сборке. Такие операции, называемые доделочными или пригоночными, необходимо сводить к минимуму и намечать только после детального анализа возможности механической обработки или изменения конструкции. [11]
Этот этап необходимо проводить с целью правильного распределения между механической обработкой и сборкой работ по доведению деталей до заданных норм точности. В зависимости от программы выпуска машин, наличия оборудования в механообрабатывающих цехах бывает экономически целесообразно проводить ряд операций вручную при сборке. [12]
Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0 01 мм, а длина ее должна в 2 - 3 раза превышать величину подачи. Широкими резцами работают со скоростью резания 4 - 7 м / мин и подачей 5 - 30 мм / об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50 % - ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава ТЗОК4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200 - 250 м / мин, а подачи уменьшают до 1 - 5 мм / об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками - сверхдоводка - позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера. При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7 - 8 классам. [13]