Cтраница 1
Компенсация износа резца в сочетании со сменой изношенной части его режущей кромки позволяет станку непрерывно работать в течение 5 - 8 час. [1]
На рассмотренном станке компенсация износа резца может производиться в пределах 12 - 50 мк, в зависимости от требуемой точности обработки. [2]
На описанном станке компенсация износа резца может производиться в пределах от 10 до 50 мк, в зависимости от требуемой точности обработки. [3]
Подналадка с целью компенсации износа резцов, а также и ручные дистанционные перемещения осуществляются с помощью 9 корректоров ( пять позиций револьверной головки и четыре позиции резцедержателя бокового суппорта), монтированных на стационарном пульте управления. Установление фактической величины износа резцов осуществляется их периодической, задаваемой от перфокарты проверкой индикаторным устройством с электроконтактным датчиком, дающим точность до 1 мк. При износе резцов сверх допустимых пределов происходит автоматическая остановка станка. [4]
Поднастройка станков с целью компенсации износа резцов может производиться в функциональной зависимости от времени их работы, однако применение такого метода возможно при закономерно устойчивом износе резца. Так как последний обычно колеблется в довольно значительных пределах и, кроме того, имеют место десэормации системы станок - приспособление - деталь - инструмент, то более целесообразным направлением для поднастройки является метод, при котором производится последовательный контроль всех обработанных деталей с обеспечением в нужный момент активного воздействия на механизм поднастройки для получения необходимых размеров. [5]
Подналадка станков с целью компенсации износа резцов может производиться в функциональной зависимости от времени их работы, однако применение такого метода возможно при закономерно устойчивом износе резцов. Так как последний обычно колеблется в довольно значительных пределах и, кроме того, имеют место деформации системы станок - приспособление - деталь - инструмент то более целесообразным для под-наладки является метод, при котором производится последовательный контроль всех обработанных деталей с обеспечением в нужный момент активного воздействия на механизм подналадки для получения необходимых размеров. [6]
Рассмотрим устройство и способы компенсации износа резцов и шлифовальных кругов для получения заданных размеров поверхностей деталей, обрабатываемых на автоматических линиях. Кольца У при обработке закреплены в патроне. После расточки отверстия кольцо / автоматически освобождается от зажима в патроне и попадает на лоток 2, перекатываясь по которому, оно задерживается упором 3 на измерительной позиции. [7]
В токарных станках применяются автоматические устройства компенсации износа резца, контроль поломки резца с последующей остановкой станка или автоматической сменой резца. [8]
На последней операции производится автоматическая подналадка станка для компенсации износа резца. [9]
Валик серводвигателя поворачивается на определенный угол и с помощью кулачка 17, к которому прижимается упор верхних салазок 18, производит компенсацию износа резца 7, перемещая его no - направлению к линии центров станка. При каждом повороте кулачка резец перемещается на 0 005 мм. [10]
При настройке станка следует стремиться к получению размера, лежащего ближе к нижнему предельному размеру ( при обработке внешних цилиндрических поверхностей) и тогда большая часть поля допуска может быть использована для компенсации износа резца. [11]
Если размер обработанной детали подходит к верхней контрольной границе, что указывает на износ режущей кромки резца 35, то с помощью датчика седлообразной скобы подается команда станку, по которой поперечные салазки 20 автоматически перемещаются по направлению к линии центров станка для компенсации износа резца ( фиг. [12]
Один храповой механизм служит для поворота винта в одну сторону, второй - в другую сторону. Этим достигается возможность под-наладки как в сторону увеличения размера обрабатываемого отверстия ( для компенсации износа резца), так и в сторону его уменьшения, если преобладают другие погрешности. Шток гидроцилиндра 4 отводится влево, и пружина 2 оттягивает оправку от винта. После поворота винта оправка возвращается в рабочее положение, шток гидроцилиндра поджимает ее к торцу винта с постоянной силой. Контроль обработанных деталей выполняется на измерительной позиции, откуда поступают команды храповому механизму. [13]
После того как кулачок совершит полный оборот, упор 6, закрепленный на оси кулачка, нажимает на конечный выключатель 5, который подает команду о повороте чашечного резца на небольшой угол ( от 3 6 до 7 2), что позволяет обеспечить смену изношенной режущей кромки резца новой, более острой. Полное использование всей режущей кромки резца происходит при 50 - 100-кратном индексировании резца. Компенсация износа резца и смена изношенной части его режущей кромки позволяет станку непрерывно работать в течение 5 - 8 ч и обрабатывать детали с допуском 0 05 мм. [14]
В случае выхода диаметра обработанной детали за верхнюю контрольную границу подается сигнал на подналадку резца. При выходе размера за верхнюю границу поля допуска подается сигнал на выключение станка. Подналадка с целью компенсации износа резца производится перед обработкой следующей детали. При подаче сигнала на под-наладку срабатывает пневмоцилиндр 14, который поворачивает рычаг Р и сидящую на нем собачку Сх так, что храповое колесо X, сидящее на винте В поперечных салазок, поворачивается на один зуб. При шаге винта В, равном 2 мм, и 100 зубьях у храпового колеса X резец перемещается к линии центров на 0 02 мм. [15]