Cтраница 1
Доводка режущих граней производится после заточки. Плотность тока при доводке составляет 45 - 50 а / дм2, температура 80 - 85 С и длительность доводки 0 5 - I мин. [1]
Доводку режущих граней пластинок из твердых сплавов нужно производить пастой из карбида бора или алмазным кругом. [2]
Доводку режущих граней инструмента применяют для удаления тонких поверхностных слоев металла, твердость которых уменьшилась на глубину от 0 02 до 0 04 мм в результате процессов шлифования и заточки, обычно сопровождающихся нагревом обрабатываемой поверхности. Доводку применяют в тех случаях, когда доступ к режущим граням инструмента удобен, как, например, у резцов. Однако доступ к режущим граням ряда инструментов сложной формы затруднен, и доводка режущих граней с помощью притира в таких случаях нерентабельна. Вопрос о доводке с помощью притира достаточно подробно освещен в предыдущих главах, поэтому в настоящей главе не рассматривается. [3]
Станок предназначен для доводки режущих граней различных резцов с пластинками из твердых сплавов. Доводка производится диском из специального чугуна с нанесенной на него пастой. Резец устанавливается на поворотном столе станка. Материалом для доводки служат алмазная пыль, карбид бора, карбид кремния и др. В условиях массового производства при большом количестве однородных резцов целесообразно применять специальные приспособления для доводки передних и задних граней. Производительность станка до 150 резцов за 8 час. [4]
После заточки производят доводку режущих граней инструмента доводочными кругами и порошком карбид бора. [5]
В настоящее время имеются специальные станки для заточки и доводки режущих граней инструментов электроискровым методом. Заточка инструмента осуществляется при протекании электроэрозионных процессов между плоскостью инструмента, подлежащей заточке, и вращающимся металлическим диском, являющимся электродом специально настроенного колебательного контура. Резец устанавливается под требуемый для заточки угол и подводится к диску до наступления искрового разряда. Место касания диска с инструментом обильно смачивается жидкостью. [6]
Электрохимическая обработка таких инструментов делится на две операции - полирование канавок и доводка режущих граней. Полировка канавок производится после термической и пескоструйной обработки. Средняя длительность операции составляет 5 - 7 мин. [7]
К числу мероприятий, повышающих срок службы режущего инструмента, относятся: доводка режущих граней инструмента; цианирование; нитрирование; хромирование; электрополирование; электроискровое упрочнение режущего инструмента. [8]
Одним из важнейших условий повышения износостойкости режущих инструментов и снижения норм расхода является соблюдение технических требований к качеству заточки и доводки режущих граней при обязательной централизованной заточке. [9]
Крепление алмазов и пластинок твердого сплава в державках осуществляется в большинстве случаев пайкой. Обязательная доводка режущих граней производится особыми бакелитовыми кругами, насыщенными алмазной пылью зернистостью 220 и выше, или такой же зернистости карбидом бора, шаржированным на чугунных дисках. [10]
Режущие инструменты, применяемые для обработки отверстий, по мере их затупления подвергаются заточке для восстановления режущей способности. Правильная заточка и доводка режущих граней и углов инструмента увеличивает его стойкость и производительность, обеспечивает получение требуемого класса шероховатости поверхности и точности обработки отверстий. [11]
Для снижении температуры в зоне резания и увеличения стойкости резцов стальной инструмент целесообразно подвергать полировке по задней и передней поверхностям или хромировать. При заточке инструмента из твердого сплава хорошие результаты дает доводка режущих граней пастой из карбида бора. Это способствует значительному уменьшению трения и непрерывному и быстрому удалению стружки. [12]
Электрохимической полировке подвергаются главным образом фрезы, сверла и метчики, изготовленные из быстрорежущей и легированной стали. Электрохимическая обработка таких инструментов делится на две операции - полирование канавок и доводка режущих граней. Полировка канавок производится после термической и пескоструйной обработки. Средняя длительность операции 5 - 7 мин. [13]
Доводку режущих граней инструмента применяют для удаления тонких поверхностных слоев металла, твердость которых уменьшилась на глубину от 0 02 до 0 04 мм в результате процессов шлифования и заточки, обычно сопровождающихся нагревом обрабатываемой поверхности. Доводку применяют в тех случаях, когда доступ к режущим граням инструмента удобен, как, например, у резцов. Однако доступ к режущим граням ряда инструментов сложной формы затруднен, и доводка режущих граней с помощью притира в таких случаях нерентабельна. Вопрос о доводке с помощью притира достаточно подробно освещен в предыдущих главах, поэтому в настоящей главе не рассматривается. [14]
Заточку инструмента организуют либо в отделении режущего инструмента инструментального цеха ( небольшие заводы), либо в заточных отделениях, обычно организуемых при ИРК цехов. Заточные отделения оснащают заточными и доводочными станками. При заточке применяют специальную оснастку, позволяющую резко снизить трудоемкость, снять минимально необходимый слой металла и обеспечить высокое качество заточки. Доводка режущих граней позволяет повысить, кроме того, стойкость инструмента и обеспечить чистоту обрабатываемых поверхностей. Такие высокопроизводительные и экономичные методы заточки твердосплавного инструмента, как анодно-механический, электроискровой и электроконтактный могут быть использованы лишь при централизованной заточке. Особенно эффективна централизованная заточка при активной системе питания рабочих мест по графику подноски. В этом случае инструмент поступает в заточное отделение определенными партиями, в заранее установленные сроки, что позволяет сократить цикл заточки, повысить производительность труда заточников и обеспечить равномерную загрузку заточного отделения. Затупленный инструмент размещается в специальном стеллаже, где каждый типоразмер ( или группа однородного инструмента) имеет свою ячейку. Заточенный и доведенный инструмент поступает на рабочее место контролера ОТК и после проверки передается в ИРК. [15]