Окончательная доводка - поверхность
Cтраница 2
 |
Пневматический шабер. / рукоятка, 2 - корпус, 3. - шабер, - ствол. [16] |
Притирка представляет собой обработку поверхностей металлических деталей абразивными материалами при помощи специального инструмента - притира. Этот вид обработки - один из самых точных и применяется для окончательной доводки поверхностей. Благодаря притирке получают соединения, непроницаемые для жидкостей и газов. [17]
Этот вид обработки - одни из самых точных и применяется для окончательной доводки поверхностей. Благодаря притирке получают соединения, непроницаемые для жидкостей и газов. [18]
Во избежание запыления машины в условиях ремонтных мастерских следует производить притирку щеток вне машины на вращающемся барабане, диаметр которого равен диаметру коллектора. Барабан оклеивают стеклянной бумагой. Тогда в машине проводится только окончательная доводка поверхности щеток. Для притирки щеток применяют также стальные барабаны с мелкой насечкой на цилиндрической поверхности. [19]
Пуансоны элементов изготовляются, так же как и в предыдущем методе, на профилешлифовальных станках. Фрезерование каналов осуществляется на пантографе по копиру, выполненному в масштабе 10: 1 специальными фрезами. Затем производятся шлифовка и предварительная и окончательная доводка поверхностей плат. Изготовленные платы-эталоны промываются в ультразвуковой ванне и проходят проверку на функционирование. [20]
При обработке закрытых внутренних и сложных наружных контуров в матрицах прессформ и штампов для облегчения слесарных работ применяют чистовое фрезерование. При чистовом фрезеровании матриц прессформ и штампов получают чистоту обработки ( шероховатость) по 7-му классу при точности 2-го класса. При этом почти полностью исключается припиловка и сокращается время на окончательную доводку поверхностей после термической обработки. [21]
При обработке закрытых внутренних и наружных контуров в матрицах пресс-форм и штампов для облегчения слесар-но-ипструментальных работ применяю. При чистовом фрезеровании матриц пресс-форм и штампов получают шероховатость 7-го класса и точность 2-го класса. При этом почти полиостью исключается припиловка и сокращается время на окончательную доводку поверхностей после термической обработки. [22]
Притиркой достигается устранение незначительных по глубине дефектов. Дефекты глубиной от 0 05 до 0 5 мм устраняются шлифовальным абразивом или наждачным полотном крупного размера. Для притирки применяют микропорошок М28 и М20 для грубой притирки, Ml4 и М10 для средней притирки, М7 и пасту ГОИ для окончательной доводки поверхностей. Порошок разводят керосином при притирке чугунных поверхностей и машинным маслом при притирке стальных поверхностей. Пасту ГОИ разводят на керосине или бензине. Указанные, жидкости во время притирки служат в качестве смазки. [23]
Получение малых зазоров в подшипнике по всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и пригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0 001 - 0 002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 ( фиг. Большой тщательности и даже искусства требует сборка и регулирование вкладышей. При этих работах следует учитывать те изменения, которые происходят в сопряжениях отдельных частей конструкции при разогреве их во время работы. Эти изменения в основном связаны с тем, что температура различных деталей, корпуса, втулок, вкладышей и шпинделя будет при работе различной. Место образования тепла на поверхности шпинделя и вкладыша, его передача другим сопрягающимся частям и рассеивание в окружающую среду обусловливает не только различие температуры отдельных деталей, но и различную температуру в разных частях одной и той же детали. По этим причинам регулирование зазоров в подшипниках ведется после полного разогрева шпиндельной бабки путем ее обкатки в течение 1 5 - 2 час. Для обкатки производят приблизительное регулирование зазоров в холодном состоянии. Для регулирования пользуются гайками 7 и 8, на поверхности которых нанесены деления. Каждое деление соответствует изменению внутреннего размера вкладыша на 0 002 мм. [24]
При доводке мягких и закаленных сталей рекомендуется применять электрокорунд нормальный или белый. Высокая производительность при доводке деталей из чугуна, латуни, бронзы, твердых пластмасс получается при использовании карбида кремния. При высоких требованиях к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей применяют электрокорунд. Паста ГОИ рекомендуется только при окончательной доводке поверхностей для получения высокой чистоты. [25]
 |
Приспособление для притирки щеток. [26] |
Во избежание запыления двигателя в условиях ремонтных мастерских следует производить притирку щеток на вращающемся, оклеенном стеклянной бумагой барабане. Диаметр его должен быть равен диаметру коллектора. В таком случае в машине проводится только окончательная доводка поверхности щеток. Для притирки щеток применяют также стальные барабаны с мелкой насечкой на цилиндрической поверхности. [27]
При анодном травлении осадка электролитического железа растворение металла происходит преимущественно внутри трещин осадка и значительно менее интенсивно - на поверхности отдельных площадок. Из-за неравномерности растворения металла на поверхности пористого покрытия вдоль каналов образуются бугорки-складки, величина которых определяется условиями анодного травления. Ввиду большой твердости электролитического железа при работе пористого покрытия в паре с более мягким металлом эти бугорки вызывают повышенный износ сопряженной детали. Поэтому в технологический процесс пористого железнения включается операция окончательной доводки поверхности после анодного травления - хонингование, притирка или анодно-механическое шлифование. [28]
Во время работы компрессора торцовая поверхность стального кольца и кольцевой выступ пяты в результате трения о кольцо, закрепленное на коленчатом валу, изнашиваются. Ремонт этих деталей заключается в выравнивании поверхностей путем притирки. Притирку ведут по плите, покрытой тонким слоем наждачного порошка, смоченного машинным маслом. В процессе притирки абразивный материал снимает с поверхности тонкий слой металла и устраняет риски и неровности. Для окончательной доводки поверхностей пяты применяют пасту ГОИ. Доводку ведут на второй притирочной плите до более полного выравнивания поверхности стального кольца и бронзовой пяты. [29]
Во время работы компрессора торцовая поверхность стального кольца и кольцевой выступ пяты в результате трения о кольцо, закрепленное на коленчатом валу, изнашиваются. Ремонт этих деталей заключается в выравнивании поверхностей путем притирки. Притирку ведут по плите, покрытой тонким слоем наждачного порошка, смоченного машинным маслом. В процессе притирки абразивный материал снимает с поверхности тонкий слой металла и устраняет риски и неровности. Для окончательной доводки поверхностей пяты применяют пасту ГОИ. Доводку ведут на второй притирочной плите до более полного выравнивания поверхности стального кольца и бронзовой яяты. [30]
Страницы: 1 2