Разливочный конвейер
Cтраница 2
Регулирование температуры чугуна ведется по трем диапазонам в зависимости от температуры дутья: при холодном дутье от 1380 до 1480 С, при температуре дутья - 300 С - от 1400 до 1500 С и при температуре дутья около 500 С - от 1420 до 1520 С. Задание на получение необходимой температуры чугуна Т на желобе и требуемой производительности вагранки вводится в машину оператором в соответствии с видом и назначением отливок и в зависимости от металлоемкости форм на разливочном конвейере. [16]
Швы необходимо полностью насыщать раствором. Перед заливкой металла футеровка ковша должна быть хорошо просушена и огнеупорный раствор в верхней части кладки должен быть сухим. Сушку и разогрев ковшей следует производить в горизонтальном положении форсунками, работающими на газе или мазуте. Подготовленный к приему металла ковш транспортируют краном под сливной желоб печи и после наполнения его металлом перевозят к изложницам на постаменте или разливочном конвейере. [17]
 |
Температура кипения магния и примесей, содержащихся в магнии-сырце. [18] |
Питание нагревателей проводится переменным током силой 1 5 - 3 5 кА при напряжении на каждом 14 - 20 В. Срок службы нагревателей до капитального ремонта составляет 30 - 35 дней. Через свод введены три термопары для измерения температуры в каждой камере и два контактных уровнемера для измерения верхнего уровня ( ВУ) и нижнего уровня ( НУ) металла. Магний-сырец заливают в первую камеру, где в основном происходит его отстаивание от хлоридов и других неметаллических включений. При поступлении в печь следующей порции магния часть отстоявшегося металла переливается через отверстие в перегородке во вторую камеру, где завершается его отстаивание и постепенное охлаждение, позволяющее ему освободиться от части растворенного в нем железа. Затем металл через порог переливается в третью камеру, откуда с помощью электромагнитного насоса подается на разливочный конвейер. Конструкция печи непрерывного рафинирования ( ПНР) позволяет осуществлять рафинирование или в атмосфере инертного газа, или под защитным покровом флюса. Четырехлетняя эксплуатация печей позволяет сделать вывод, что по сравнению с тигельными печами периодического действия они значительно облегчают условия труда, производительность их в несколько раз выше, а угар магния в два - три раза ниже. [19]
Разливочный конвейер представляет собой замкнутый тележечный конвейер с установленными на нем изложницами. Ковш с металлом подается мостовым краном к консольному крану, которым при помощи механизма кантовки ковша металл переливают в изложницы. При движении изложницы с металлом по конвейеру происходит образование ПШС. Специальный механизм опрокидывает изложницы, а другие установки выбирают из них ПШС, которые по склизу попадают в приямок, где установлен короб. После наполнения ПШС короб мостовым краном транспортируют на склад слитков. Внутреннюю поверхность изложниц опрыскивают известковым молоком, подготавливая их к приему жидкого металла. На одном таком разливочном конвейере устанавливается 84 изложницы для ПШС массой 210 кг каждая. [20]
При производстве ПШС в цехе с такой планировкой основные технологические операции совершаются в следующей последовательности. В шихтовом пролете кран берет стружку из определенного закрома и помещает в загрузочную корзину. Потом кран ставит наполненную корзину на самоходную тележку, которая из шихтового пролета перевозит ее в печной пролет, где корзина взвешивается на весах. В печном пролете кран транспортирует корзину со стружкой в подготовленную к плавке печь. Высыпав стружку в печь, кран возвращает пустую корзину на самоходную тележку, которая увозит ее в шихтовый пролет и возвращается с наполненной корзиной. В печи происходит расплавление стружки, которую периодически добавляют, чтобы полностью использовать емкость плавильного пространства. Готовый металл выпускают в ковш и транспортируют краном к разливочному конвейеру. ПШС из изложниц, установленных на разливочном конвейере, выбиваются специальным механизмом и затем краном отправляются на склады слитков, размещенные в шихтовом пролете. [21]
При производстве ПШС в цехе с такой планировкой основные технологические операции совершаются в следующей последовательности. В шихтовом пролете кран берет стружку из определенного закрома и помещает в загрузочную корзину. Потом кран ставит наполненную корзину на самоходную тележку, которая из шихтового пролета перевозит ее в печной пролет, где корзина взвешивается на весах. В печном пролете кран транспортирует корзину со стружкой в подготовленную к плавке печь. Высыпав стружку в печь, кран возвращает пустую корзину на самоходную тележку, которая увозит ее в шихтовый пролет и возвращается с наполненной корзиной. В печи происходит расплавление стружки, которую периодически добавляют, чтобы полностью использовать емкость плавильного пространства. Готовый металл выпускают в ковш и транспортируют краном к разливочному конвейеру. ПШС из изложниц, установленных на разливочном конвейере, выбиваются специальным механизмом и затем краном отправляются на склады слитков, размещенные в шихтовом пролете. [22]
Стружка, заполняющая плавильное пространство печи, имеет небольшую массу, поэтому в первую завалку удается загрузить в печь всего 800 - 1200 кг стружки. Остальное количество стружки загружают по ходу плавления в 3 - 4 приема. Это обусловливает неспокойный электрический режим плавки на протяжении всего периода расплавления, что отрицательно влияет на работу трансформатора. Правильно подобранный электрический режим ведения плавки позволяет сократить ее продолжительность и уменьшить расход электроэнергии. Отрицательным моментом при переплаве стружки является затрата времени и электроэнергии на нагрев металла до температуры выпуска после его расплавления. Кислород вводят в печь в период расплавления и в период доводки при помощи железной трубки диаметром 3 8 и 1 9 см при давлении 8 - 10 ат. Готовый металл разливается в слитки массой 350 кг. Изложницы имеют форму усеченной трапеции. Из печи металл выпускается в ковш. Изложницы могут быть установлены на специальном постаменте или разливочном конвейере. [23]
Страницы: 1 2