Cтраница 4
Установлено, что оптимальный результат процесса, т.е. максимальное снижение концентрации бензола в катализате при трансалкилировании ароматических углеводородов достигается при мольном соотношении бензол / ароматические Сд, близком к единице, т.е. при переработке сырья-3. Увеличение в сырье концентрации АУ С9, одновременно влекущее за собой снижение содержания в нем парафинонафтеновых углеводородов, с точки зрения термодинамики, должно привести к увеличению конверсии бензола. Однако, на практике, как уже было сказано выше, значительный избыток в сырье АУ Сд приводит к увеличению интенсивности реакций деалкилирования алкилароматических углеводородов и, за счет этого - росту концентрации бензола в продуктах реакции. Максимальное снижение содержания бензола в жидких продуктах реакции на катализаторах АП-64 и достигается в интервале температур 325 - 350 С за счет гидрирования. В наибольшей степени реакции гидрирования аренов протекают при переработке сырья-1, а в наименьшей - сырья-3. Это можно объяснить увеличением степени разбавления ароматической составляющей сырья неароматическими углеводородами, что приводит к торможению реакций гидрирования аренов. [46]
Алкилирование бензола в легких продуктах реформинга повышает октановое число этого продуктового потока и, следовательно, октановое число компаундированного бензина. Возросшее октановое число является преимуществом метода по сравнению с ранее рассмотренными возможностями, которые опираются либо на возросшую жесткость процесса реформинга, либо на создание дополнительных мощностей изомеризации для поддержания значения октанового числа в компаундированном бензине на существующем уровне. Помимо конверсии бензола процесс алкилирования улучшает также качество легких олефинов путем повышения объемного выхода высокооктановых компонентов бензина. В этом процессе не используется водород, и поэтому он более привлекателен для НПЗ с дефицитом водорода. Еще одним достоинством процесса алкилирования легких продуктов реформинга является снижение упругости паров по Рейду компаундированного бензина в результате повышения средней молекулярной массы легкого продукта реформинга. [47]
В процессе Алкимакс бензол в бензиновых потоках превращается в высокооктановую алкил-ароматику путем реакции с легкими олефинами. Высокие степени конверсии бензола и пропилена, вплоть до 95 %, достигаются за один проход в реакторе. [48]
Основные отличия в результатах исследований, проведенных на реальных смесях фракций риформата 62 - 85 С и 150 С - к.к., от результатов, полученных при переработке модельной смеси, вызваны разбавлением реагирующих ароматических углеводородов неароматической составляющей бензольной фракции. Такое разбавление, по всей видимости, приводит к диффузионному торможению целевых реакций трансалкилирования аренов. Это проявляется в снижении значений конверсии бензола, по сравнению с достигнутыми при исследованиях на модельной смеси. Кроме того, увеличение концентрации в сырье парафинонафтеновых углеводородов приводит к снижению выхода катализата за счет их гидрокрекинга. [49]
Конец кипения продукта повышается при увеличении степени конверсии бензола. При конверсии 92 % конец кипения, определяемый методом ASTM D 86, равен 205 С ( 400 F) по сравнению с 182 С ( 360 F) при 50 % - ной конверсии. Даже при 92 % - ной конверсии бензола конец кипения этого продукта удовлетворяет техническим условиям на бензин, который может добавляться непосредственно в компаундированный бензин. Алкилирование фракции С в сырье реактора снижает ее упругость паров по Рейду и позволяет добавлять большее количество н-бутана в компаундированный бензин для удовлетворения техническим условиям, предъявляемым к упругости паров по Рейду. [50]
При конверсии бензола 30 - 35 % на 1 т вырабатываемого бифенила получали около 500 кг смеси изомеров терфенила и полифенилов. ВНИИолефин усовершенствовал технологию производства бифенила: конверсия бензола была снижена до 11 - 17 %, при этом количество терфенильнои фракции уменьшилось до 180 кг на 1 т дифенила. Благодаря использованию вместо каменноугольного нефтяного бензола, содержащего на порядок меньше серы, оказалось возможным исключить водяной пар, расход которого в процессе пиролиза составлял 40 % ( мае. [51]
В этой реакции наиболее селективны иридиевый и палладиевый катализаторы на активированном угле. Повышению их избирательности по стиролу благоприятствуют примеси хлора, введен-ные в катализатор в ходе его приготовления. Поскольку при оптимальной температуре ( 200 С) степень конверсии бензола не превышает 1 %, любая оценка. [52]
В процессе Алкимакс происходит конверсия пропилена и бензола за один проход через реактор. Поступающий с сырьем пропан и неконвертированный пропилен покидают границу установки в качестве сжиженного нефтяного газа, который смешивается с другими потоками сжиженного газа на НПЗ для получения общего товарного продукта. Процесс Алкимакс может быть спроектирован для достижения любой степени конверсии бензола, вплоть до приблизительно 95 %, в зависимости от назначения процесса для установки. [53]
Первой стадией процесса является синтез кумола путем ал-килирования бензола, взятого в избытке, пропиленом ( стр. Реакцию ведут либо в жидкой фазе при температуре около 100 С с использованием хлористого алюминия в качестве катализатора, либо в паровой фазе при температуре приблизительно 250 С и давлении 3 45 МН / м2 ( 34 5 атм) над фосфорной кислотой, нанесенной на кизельгур. В обоих вариантах процесса алкилирования, известного в общих чертах еще до разработки кумольного метода получения фенола, степень конверсии бензола ограничивают, чтобы свести к минимуму образование продуктов ди -, три - и полиалкилирования. В жидкофазном процессе непревращенный бензол и продукты тяжелее кумола отделяют и возвращают на стадию алкилирования. [54]