Cтраница 2
Пиролиз бутановой и бутан-пентановой фракций исследован Т. Н. Мухиной, В. И. Майоровым, Л. В. Талисманом и А. М. Яню-ковой [4] в трубчатой печи. Ими установлено, что при температуре 800 С и подаче водяного пара 20 % вес. При этом конверсия исходного сырья составляет 95 - 98 %, выход этилена на исходное сырье - 42 - 43 % вес, а на превращенное - 50 % вес. [16]
Наиболее перспективным из известных методов получения светлых нефтепродуктов из остаточного нефтяного сырья остается каталитический крекинг. Однако чтобы подвергнуть крекингу тяжелые нефтяные фракции, такие как мазут, необходимо решить ряд задач, важнейшей из которых является предотвращение отравления катализатора металлами ( Ni, V, Си, Fe и др), содержащимися в нефтях. Накопление металлов на катализаторе значительно снижает конверсию исходного сырья и выход целевых продуктов, способствует образованию водорода и кокса Один из методов уменьшения вредного воздействия металлов - обработка отравленных катализаторов пассиваторами, в качестве которых могут быть использованы некоторые соединения сурьмы, олова и других элементов [434-436] Метод пассивации позволяет перерабатывать нефтяное сырье с высоким содержанием металлов по существующей технологии каталитического крекинга с хорошими технико-экономическими показателями [437] Влияние пассивации на состав продуктов крекинга и качество получаемых топлив изучено недостаточно. [17]
Катализаторы должны обладать определенной каталитической активностью. Этот главнейший показатель соответствия катализаторов своему назначению определяется на лабораторных установках, где осуществляется основной технологический процесс, для которого предназначен данный катализатор. На этих лабораторных установках определяют процент выхода целевого продукта или процент конверсии исходного сырья или другие аналогичные показатели. [18]
В соответствии с современными разработками получение ди-метилового эфира реализуется в реакционных аппаратах близких по конструкционному оформлению к аппаратам синтеза метанола, с использованием модифицированных каталитических систем. Практически существующая технология получения метанола может быть переориентирована на целевое производство диметилового эфира. Так же как и при производстве метанола основным фактором, ограничивающим конверсию исходного сырья за один проход, является высокий тепловой эффект реакции. Существенным образом должны отличаться подсистемы вьщеления продуктов из циркуляционных газов, поскольку метанол и вода могут быть достаточно просто отделены от газов конденсацией. В случае ориентации процесса на получение диметилового эфира это может оказаться затруднительным из-за высокой летучести последнего и большого разбавления конденсируемых продуктов инертными газами. [19]
Процесс дегидрирования бутана, протекающий с поглощением тепла, требует такого аппаратурного оформления, при котором в зону реакции возможно непрерывно подводить тепло, а также периодически или непрерывно подвергать катализатор регенерации для удаления кокса, образующегося за счет частичного разложения бутана. Дегидрирование может проводиться в трубчатых или регенеративных реакторах с неподвижным слоем катализатора или с движущимся гранулированным или пылевидным катализатором, играющим одновременно и роль теплоносителя. Способ производства нормальных бутиленов из нормального бутана в трубчатых реакторах, хотя и характеризуется небольшим расходом катализатора, все же очень громоздок и сложен в технологиче -: ском оформлении из-за необходимости регенерации катализатора, имеет низкую и непостоянную конверсию исходного сырья и поэтому в настоящее время не применяется. [20]
Уравнения, выражающие кинетические закономерности пиролиза выведены на основании экспериментов, произведенных при постоянных температуре и давлении. В реальном промышленном реакторе и температура и давление меняются вдоль реактора. При расчете вначале принимают в виде графика закон изменения температуры вдоль реактора. Затем реакторный змеевик делят на отдельные секции, длина каждой из которых не превышает длину одной трубы. Для каждой секции принимается среднее значение температуры пирогаза в секции и определяется состав пирогаза. По уравнению теплового баланса процесса нагрева и разложения определяется необходимый тепловой поток. Так как все кинетические уравнения включают степень увеличения объема ( расширения) пирогаза и давление в секции, то в начале расчета приходится задаваться этими величинами, проверяя их значения после определения состава пирогаза за секцией. Расчет ведут последовательно ( секция за секцией) до тех пор, пока не будет достигнута необходимая конверсия исходного сырья. В результате расчета определяют количество секций и поверхность реакторного змеевика. Если численные значения теплового потока в некоторых точках превосходят допускаемые ( табл. 8), то в этом месте необходимо изменить температурную кривую. [21]