Пленкообразующий амин

Cтраница 1

Влияние степени загрязнения [ IMAGE ] Влияние степени загряз. [1]

ТЭЦ пленкообразующего амина в размере 0 2 - 0 5 мг / кг также говорит о том, что защитная пленка полностью сформировалась и можно снизить подачу ингибитора до рабочих количеств. Продолжительность первой стадии обработки определяется, в основном, размерами защищаемой поверхности и может колебаться от 10 до 30 суток. [2]

Данные химического контроля процесса промывки турбины К-300-240 ЛМЗ. [3]

Пиперидин является пленкообразующим амином, благодаря чему после проведения им промывки проточной части турбины можно ожидать уменьшения коррозии конструкционных материалов турбины в процессе эксплуатации. [4]

Влияние степени загрязнения [ IMAGE ] Влияние степени загряз. [5]

Требуется определить концентрацию пленкообразующего амина для следующих условий: G 400 т / ч; Р 15 ат; t 315 С. Примеси в конденсате: Смасла 20 мг / кг; ССОпи 10 мг / кг. [6]

Излишне большая дозировка пленкообразующего амина в начальный период создания защитной пленки в кон-денсатной системе, как уже отмечалось выше, может привести к быстрому загрязнению и закупориванию оборудования агломератами коррозионных отложений. В производствах, в которых требуется пленочная смачиваемость поверхности металла, например в цехах гальванических металлопокрытий, нельзя использовать конденсат, содержащий пленкообразующий амия. [7]

При вводе в прокорродированную конденсатную систему пленкообразующий амин воздействует на поверхность металла и разрыхляет ранее отложившиеся продукты коррозии. Бели продукты коррозии будут быстро удаляться, некоторые участки системы могут оказаться закупоренными. Во избежание этого и расхода лишнего количества амина дозировку последнего в первые 10 - 20 дней необходимо поддерживать на уровне 0 5 мг / кг, а затем увеличить до 1 мг / кг. [8]

При дозировании в конденсат горячего пара свободного пленкообразующего амина температура конденсата должна быть не менее 65 С во избежание осаждения реагента в виде хлопьев и комков, которые затем могут закупорить часть конденсатной системы. [9]

Схема дозатора пленкообразующих. [10]

Обработка проводится с помощью специально приготовляемой 2 % водной суспензии пленкообразующего амина. Суспензия готовится в аппарате емкостью - 600 л, с крышкой и мешалкой. На 500 л суспензии требуется 10 кг пленкообразующего амина, 2кг уксусной кислоты ( из расчета 100 % - ной) и 0 5кг едкого натра. [11]

В эксплуатационных условиях при температуре пара 370 - 400 С разложение пленкообразующего амина не наблюдается. [12]

Обработка проводится с помощью специально приготовленной 2 % - ной водной суспензии пленкообразующего амина. Суспензия готовится в аппарате емкостью 600 л с крышкой и мешалкой. На 500 л суспензии требуется 10 кг пленкообразующего амина, 2 кг уксусной кислоты ( из расчета 100 % - ной) и 0 5 кг едкого натра. [13]

В аппарат загружают 400 л конденсата, 2 кг уксусной кислоты и 10 кг пленкообразующего амина. Закрывают аппарат и при перемешивании и подогреве до 100 С проводят растворение амина в уксусной кислоте в течение 30 мин. Затем реакционную смесь в аппарате охлаждают до комнатной температуры и при перемешивании проводят нейтрализацию избыточной уксусной кислоты едким натром до слабощелочной реакции ( рН 8 8 3) всей смеси. [14]

Нельзя допускать местного переохлаждения конденсата до температур 30 - 40 С, так как при этом возможно затвердевание пленкообразующего амина. [15]

Страницы: 1 2