Пленкообразующий амин
Cтраница 2
Для приготовления суспензии в аппарат емкостью 600 л загружают 400 л конденсата, 2 кг уксусной кислоты и 10 кг пленкообразующего амина. Аппарат закрывают и при перемешивании и подогреве до 100 С проводят растворение амина в уксусной кислоте в течение 30 мин. [16]
Снижение содержания продуктов коррозии в возвратном конденсате до 0 05 - 0 09 мг / л свидетельствует об окончании первой стадии. Появление в возвратном конденсате на ТЭЦ пленкообразующего амина в размере 0 2 - 0 5 мг / л также говорит о том, что защитная пленка полностью сформировалась и можно снизить подачу ингибитора до рабочих количеств. Продолжительность первой стадии обработки определяется в основном размерами защищаемой поверхности и может колебаться от 10 до 30 сут. [17]
До дозатора и после него устанавливают манометры. Перепад давлений в дозаторе может составлять от 0 02 до 0 1 МПа. Дозировка пленкообразующего амина в пароконденсатную систему осуществляется регулировочным вентилем ( со шкалой и стрелкой), установленным на паропроводе перед барбо-тирующим кольцом. [18]
Обработка проводится с помощью специально приготовляемой 2 % водной суспензии пленкообразующего амина. Суспензия готовится в аппарате емкостью - 600 л, с крышкой и мешалкой. На 500 л суспензии требуется 10 кг пленкообразующего амина, 2кг уксусной кислоты ( из расчета 100 % - ной) и 0 5кг едкого натра. [19]
Обработка проводится с помощью специально приготовленной 2 % - ной водной суспензии пленкообразующего амина. Суспензия готовится в аппарате емкостью 600 л с крышкой и мешалкой. На 500 л суспензии требуется 10 кг пленкообразующего амина, 2 кг уксусной кислоты ( из расчета 100 % - ной) и 0 5 кг едкого натра. [20]
Процесс обработки пара пленкообразующими аминами включает две стадии: создание прочной защитной пленки и обработка пара при установившемся режиме. Цель первой стадии обработки - создание прочной защитной пленки на поверхности металла при одновременном освобождении поверхности металла от продуктов коррозии. Необходимо обратить внимание на непрерывность подачи ингибитора, так как в первый период образовавшаяся пленка легко разрушается при прекращении поступления пленкообразующего амина. Снижение содержания продуктов коррозии в возвратном конденсате до 0 05 - 0 09 мг / кг свидетельствует об окончании первой стадии. [22]
Процесс обработки пара пленкообразующими амйнй-ми включает две стадии: создание прочной защитной пленки и обработку пара при установившемся режиме. Необходимо обратить внимание на непрерывность подачи ингибитора, так как в первый период образовавшаяся пленка легко разрушается при прекращении поступления пленкообразующего амина. [23]
Пленкообразующие амины применяют для защиты от кислородной и углекислотной коррозии как теплоиспользующей аппаратуры, так и трубопроводов, служащих для перекачки производственного конденсата. Обработке пленкообразующими аминами может подвергаться пар, направляемый на производство, с избыточным давлением не выше 20 ат и температурой перегрева не больше 350 - 370 С. Применение пленкообразующих аминов для обработки пара больших параметров вызывает заметное термическое разложение аминов и-снижение его защитных свойств. Нельзя допускать местного переохлаждения конденсата до температур 30 - 40 С, так как при этом возможно затвердевание пленкообразующего амина. [24]
Пленкообразующие амины в исходном виде можно дозировать в пар, идущий на производственные цели, путем его барботажа через расплавленный амин, находящийся в специальном баке-дозаторе. Дозатор амина состоит из двух баков, расположенных один над другим. В верхнем баке с помощью парового змеевика происходит расплавление амина и он спускается в нижний бак, имеющий паровой змеевик и барботирующее кольцо, расположенное над дном. До дозатора и после него устанавливают манометры. Перепад давлений в дозаторе может составлять 0 02 - 0 1 МПа. Дозировка пленкообразующего амина в пароконденсатную систему осуществляется регулировочным вентилем ( со шкалой и стрелкой), установленным на паропроводе перед бар-ботирующим кольцом. [25]
Страницы: 1 2