Контроль - качество - металл
Cтраница 1
Контроль качества металла для опор, креплений и подвесок состоит в проверке соответствия химического состава, механических свойств и других показателей металла требованиям ГОСТ или ТУ. Проверка производится по сертификатным данным или по результатам контрольных испытаний. При контрольных испытаниях образцы берутся от 2 - 3 листов ( полос) каждой плавки. [1]
Контроль качества металла валков по макроструктуре производят после предварительной термической обработки. Механические свойства испытывают после окончательной термической обработки на продольных образцах. [2]
 |
Твердость различных структурных составляющих стали. [3] |
Контроль качества металла и термической обработки по излому-одни из самых старых, но в то же время не устаревших видов контроля. [4]
 |
Изменение напряжений по радиусам несущего и покрывающего дисков рабочего колеса. [5] |
Для контроля качества металла изготовляют поковки с припусками на образцы, которые отрезаются только после предварительной механической обдирки и термообработки. [6]
Результаты контроля качества металла стенки реактора методами ультразвуковой и цветной дефектоскопии удовлетворительные: каких-либо дефектов недопустимого характера в нем не зафиксировано. [7]
 |
Схема радиометрической установки. [8] |
Для контроля качества металла изделий небольших размеров, изготовленных из стали толщиной до 25 мм и алюминиевых сплавов толщиной до 150 мм, применяют установку ИМ-1-114, в которой источником излучения является рентгеновский аппарат РУП-150-300-10. Результаты контроля регистрируются самописцем. В качестве детектора служит сцинтилляционный счетчик. Высокая чувствительность радиометрического метода контроля привлекает внимание конструкторов механизированных установок. Созданы и испытаны образцы установок, обеспечивающих визуализацию дефектов. Разработан опытно-промышленный образец гамма-дефектоскопической установки для контроля сварных швов с толщиной стенки 16 - 52 мм. [9]
При контроле качества металлов очень важно, кроме прочностных, пластических и энергетических параметров, определить характер разрушения и сопоставить его с эталонными шкалами изломов. Фрактографический метод - основной При определении критических температур вязко-хрупкого перехода. Выявление структурных составляющих в изломе особенно целесообразно при малом их содержании благодаря избирательности процесса распространений трещины. [10]
Физические методы контроля качества металлов и сплавов ( дефектоскопия) являются методами контроля рделий без их разрушения. В современной технике существуют различные методы выявления дефектов деталей и изделий. [11]
Основными методами контроля качества металла и сварных соединений котлов и трубопроводов являются стилоскопирование, испытание на твердость, анализ микроструктуры материала, ультразвуковой метод и просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами. [12]
 |
Принципиальная схема установки для дистанционного f. [13] |
Физические методы контроля качества металлов ( дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы: просвечивание рентгеновы ми и у-лучами, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько меньше распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [14]
 |
Схемы намагничивания. [15] |
Страницы: 1 2 3 4