Контроль - качество - металл
Cтраница 2
Физические методы контроля качества металлов ( дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы: просвечивание рентгенсз-скими и гамма-лучами, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько менее распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [16]
Принятые по результатам контроля качества металла диски подвергались окончательной механической обработке. [17]
При использовании макроанализа для контроля качества металла число образцов, их размеры, место вырезки и другие условия отбора проб указывают в стандартах и технических условиях на конкретные виды металлопродукции. В частности, макроструктуру прутков обычно контролируют на поперечных макрошлифах. [18]
Некоторые из физических видов контроля качества металла обладают хорошей, а другие слабой чувствительностью по отношению к дефектам сварки. [19]
Трубы и детали трубопровода после контроля качества металла проверяют на отсутствие внешних и внутренних пороков и на соблюдение геометрической формы. [20]
На рис. 32 приведен пример контроля качества металла крупного валка холодной прокатки при помощи ультразвукового дефектоскопа. Для ультразвукового контроля сварных швов углеродистых и легированных сталей разработана и применяется методика, позволяющая производить оценку качества при толщине свариваемых деталей до 800 мм. [21]
Радиационные и ультразвуковые методы являются регламентируемыми методами контроля качества металла и сварных соединений при изготовлении и эксплуатации сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов, работающих под внутренним давлением в соответствии с действующими НТД. Остальные методы контроля могут применяться часто как дополнительные. [22]
Благодаря своей простоте, точности и удобству контроля качества металла испытание на твердость является основным заводским испытанием ( особенно в условиях единичного производства) как полуфабрикатов, так и готовых деталей. [23]
Благодаря своей простоте, точности и удобству контроля качества металла испытание на твердость является основным заводским испытанием ( особенно в условиях единичного производства) как полуфабрикатов, так и готовых деталей. Твердость характеризует сопротивление металла проникновению в него другого, более твердого, не получающего остаточных деформаций тела. [24]
Ниже приведены отдельные виды испытаний, применяемые для контроля качества металла объектов котлонадзора. [25]
Особенно важной задачей является создание научных, методологических основ контроля качества металла и технической их приемки. [26]
 |
Места наиболее вероятного образования.| Радиальная трещина в ступице диска ротора паровой турбины. [27] |
В машиностроении следует особо отметить применение ультразвукового метода для контроля качества металла дисков роторов паровых турбин [92], являющихся одной из наиболее нагруженных и ответственных деталей турбины. Наиболее опасными являются флокены и самые незначительные радиальные трещины в ступице диска. [28]
Электростанция и районное энергетическое управление ( РЭУ) обязаны организовать контроль качества металла блочных энергоустановок, работающих под давлением 140 ат и выше до производства монтажных работ. Этот контроль не отменяет контроля, предусмотренного правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, правилами контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций ( ПК № ОЗЦС-66), инструкцией по наблюдению и контролю за металлом паропроводов и пароперегревателей, а также и другими руководящими материалами. [29]
Испытание на твердость широко используют во всех отраслях промышленности для контроля качества металла, не прибегая к изготовлению специальных образцов и не разрушая готового изделия. [30]
Страницы: 1 2 3 4