Контроль - качество - отливка
Cтраница 2
Процесс литейного производства включает изготовление моделей и стержневых ящиков, изготовление форм и стержней, плавку и доводку металла, сборку литейных форм и заполнение их металлом, выбивку, обрубку и очистку отливок, контроль качества отливок, исправление брака и окраску. [16]
Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций: изготовления литейной формы: плавки металла; заливки металла в форму; затвердевания металла и охлаждения отливки; выбивки отливки из формы; обрубки и очистки отливки; термической обработки отливки; контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [17]
Технологический процесс получения отливок включает изготовление моделей отливок и литников, изготовление стержневых ящиков, приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней и полуформ, сборку форм, приготовление расплавленного металла, заливку форм, выбивку из форм и зачистку отливок, контроль качества отливок. [18]
Основными процессами литейного производства является: приготовление формовочных и стержневых материалов ( смесей); изготовление и сборка стержней и литейных форм; плавка и заливка металла в формы и затвердевание отливки; выбивка, очистка, обрубка отливок; термическая обработка и контроль качества отливок. [19]
Технология литейного производства следующая: изготовление модели отливки; приготовление формовочной и стержневой смесей; изготовление стержней и литейных форм; подготовка расплавленного металла к заливке; заливка металла в формы и затвердевание отливок; удаление ( выбивка) отливок из форм; отделка отливок ( обрубка, очистка); контроль качества отливок. [20]
Технологический процесс получения отливок состоит из большого числа отдельных процессов: изготовления модели, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления стержней и литейных форм, сборки литейных форм, расплавления металла, заливки металла в формы и затвердевания отливки, освобождения затвердевшей отливки из формы, обрубки и очистки литья, контроля качества отливки. [21]
В настоящее время в советском машиностроении нашли применение тысячи различных установок, в которых используются радиоактивные изотопы. При одном только контроле качества отливок и сварных швов ( у-дефектоскопия) применяются более 2000 установок с радиоактивными изотопами, являющимися гамма-излучателями. [22]
При испытании непосредственно отливок и предъявлении к отливкам специальных требований порядок изготовления образцов, методика испытаний и показатели контролируемых свойств устанавливаются специальными стандартами, нормалями и техническими условиями. Учитывая, что механические свойства отливок могут значительно отличаться от свойств образцов, для контроля качества отливок помимо или взамен испытаний стандартных образцов могут применяться различные виды технологических испытаний специальных образцов и непосредственно отливок: на загиб, скручивание, а также исследование их макроструктуры по характеру излома. Из этих испытаний наиболее показательной следует считать пробу на загиб, результаты которой при соответствии установленным нормам могут быть достаточны для оценки качества и приемки партии отливок. [23]
Например, технологический стандарт на процесс изготовления отливок литьем под давлением комплектуется из СТП на следующие операции: приготовление жидкого металла; подготовка машины, установка формы; подготовка и установка в форму арматуры; заливка формы металлом и удаление отливки из формы; грубое отделение литниковой системы; клеймение номера плавки; очистка отливки металлическим песком; удаление литников; рентгеноконтроль отливки; удаление облоя по линии разъема формы и в отверстиях; рихтовка отливки; термическая обработка; очистка металлическим песком поверхности отливки от лака; проверка на герметичность; контроль качества отливки ОТК. [24]
Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочное контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются: выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров. [25]
Решение поставленных задач позволяет существенно снизить брак отливок. Однако при работе оборудования в автоматическом режиме по жесткой программе возможны внешние возмущения ( пополнение расплавом раздаточной печи, подлив расплава в зазор между пресс-поршнем и наполнительным стаканом и др.), нарушающие оптимальные режимы литья и приводящие к браку. Для нормального хода технологического процесса необходимы контроль качества отливок н корректирование режимов литья. Эти функции обычно выполняет оператор, обслуживающий автоматизированную систему литья под давлением. Он фактически поддерживает обратную связь между входными и выходными параметрами технологического процесса. [26]
В это время были установлены формовочные и стержневые машины, электрические сушилки, транспортные устройства. Широко внедрялось литье в кокиль, появились электрические печи, был введен контроль качества отливок рентгеновским просвечиванием. [27]
 |
Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. [28] |
В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литых деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты ( усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный ( эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [29]
 |
Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. [30] |
Страницы: 1 2 3