Контроль - качество - пайка
Cтраница 2
При необходимости повышения производительности контроля используются контакты скользящего или роликового типов. Так, в приборе для контроля качества пайки сотовых паяных панелей, разработанном С. М. Филипповым, применяются роликовые прижимные контакты ( фиг. Два из них ( один токовый и один потенциальный) расположены с одной стороны контролируемой панели, а остальные два - с другой. [16]
Если узел после пайки плохо очищен, в особенности если флюсы вообще не удалены, то визуальный контроль просто становится невозможным. Поэтому требование чистоты паяного узла обязательно должно включаться в технические условия на контроль качества пайки. [17]
Рассмотрены физико-химические процессы и способы пайки, припои и паяльные смеси, флюсы и газовые среды, оборудование, технологическая оснастка, особенности пайки металлов и неметаллических материалов. Приведены сведения о подготовке поверхности к пайке, конструировании и прочности соединений, проектировании технологии, контроле качества пайки и основы нормирования паяльных работ. [18]
 |
Пайка с теплоотводом.| Припайка одного провода к контакту штепсельного разъема. [19] |
На припаиваемый провод надевают полихлорвиниловую трубку 2, длина которой равна 15 - 20 мм, а внутренний диаметр равен диаметру контакта 3 штепсельного разъема. Оголенный конец жилы 4 провода вставляют в отверстие контакта ШР и запаивают. После промывки и контроля качества пайки полихлорвиниловую трубку надевают на контакт и место спая до упора в колодку / штепсельного разъема. [20]
 |
Пайка монтажного провода к контакту штепсельного разъема. [21] |
На припаиваемый провод надевают полихлорвиниловую трубку 2, длина которой 15 - 20 мм, а внутренний диаметр равен диаметру контакта 3 разъема. Оголенный конец жилы 4 провода вставляют в отверстие контакта и запаивают. После промывки и контроля качества пайки полихлорвиниловую трубку надевают на контакт и место спая до упора в колодку / штепсельного разъема. [22]
Изготовив новые обмотки в процессе ремонта, измеряют число витков и проверяют, нет ли в обмотке обрыва и вит-ковых замыканий. Закончив первый этап сборки ( сборка активной части), временно соединяют обмотки по требуемой схеме и определяют коэффициент трансформации на всех ответвлениях и группу соединения обмоток, а также испытывают изоляцию стяжных шпилек. После окончательной сборки перед сушкой сердечника повторно определяют коэффициент трансформации, проверяют группу соединения обмоток, измеряют сопротивления их изоляции. Для контроля качества паек и контактов проверяют сопротивления обмоток постоянному току. При сушке методом индукционных потерь в стали бака измеряют сопротивление изоляции, температуру и время сушки, а при сушке под вакуумом, кроме того, величину вакуума и количество выделенного конденсата. [23]
Изготовив новые обмотки в процессе ремонта, измеряют число витков и проверяют, нет ли в обмотке обрыва и витковых замыканий. Закончив первый этап сборки ( сборка активной части), соединяют временно обмотки по требуемой схеме и определяют коэффициент трансформации на всех ответвлениях и группу соединения обмоток, а также испытывают изоляцию стяжных шпилек. После окончательной сборки перед сушкой сердечника повторно определяют коэффициент трансформации, проверяют группу соединения обмоток, измеряют сопротивления их изоляции. Для контроля качества паек и контактов проверяют со противления обмоток постоянному току. [24]
Визуальный контроль осуществляется путем внешнего осмотра изделия с целью выявления поверхностных дефектов и несоответствия изделия чертежу. При визуальном контроле РЭА в основном проверяется качество монтажа, в том числе качество паяных и сварных соединений, качество изоляции проводов и плат, а также соответствие изделия чертежу. Контроль проводится на основе технологических карт контроля, по описанию операций контроля в технологических картах или же по специально разработанным инструкциям. При проведении визуального контроля используют оптические средства-лупы, микроскопы, зеркала. Они необходимы для осмотра скрытых поверхностей и контроля качества паек и сварок. Осмотр состояния поверхностей паек и сварок позволяет выявить плохое залуживание спаиваемых элементов, наличие трещин и неровностей у сварных соединений. Этот вид контроля позволяет прогнозировать наличие контактных шумов в РЭА. Важен также осмотр разъемных соединений и проверка отсутствия изломов проводов и жил многожильных кабелей в местах паек и сварок. [25]
Страницы: 1 2