Cтраница 1
Контроль качества термообработки выполняется обычными методами. [1]
![]() |
Глубина закаленного слоя и рекомендуемые толщина ( диаметр деталей в зависимости от частоты питающего тока. [2] |
Контроль качества термообработки закаленных де-талей заключается в осмотре поверхности, проверке магнитным способом отсутствия трещин, проверке твердости твердомером Роквелла ( HRC) и выборочном контроле качества закалки путем изготовления макро - и микрошлифов ( резке подвергается одна деталь из партии в 100 - 1000 шт. На рис. 3.30 приведены макрошлифы закаленных деталей. [3]
![]() |
Влияние плакировки. [4] |
При контроле качества термообработки плакированных деталей к рассмотренным факторам добавляется влияние изменения толщины и химического состава плакировки. [5]
Назначение: контроль качества термообработки ( структуры и твердости) шариков и роликов диаметром 35 - 45 мм и высотой 32 - 43 мм. [6]
![]() |
Зависимость скорости. [7] |
Предложен [21] контроль качества термообработки алюминиевого сплава АК4 - 1 по электропроводности ( вихревыми токами) и по скорости волн Рэлея. [8]
Для выполнения контроля качества термообработки сварных соединений привлекаются различные службы монтажных организаций. [9]
После приобретения необходимого1 опыта контроль качества термообработки деталей замков и труб, а также кривизны последних производится выборочным методом, для чего отбирается 1 % от общего объема партии упрочненных деталей. [10]
На рис. 5 показан контроль качества термообработки фланца, изготовленного для арматуры, предназначенной для эксплуатации в сероводородных средах. В результате контроля, осуществляемого с помощью структуроскопа, удалось выявить изделия, не соответствующие требованиям регламента. [11]
Роботртехнический комплекс полностью исключает субъективные факторы при контроле качества термообработки таких деталей, как валики и втулки, правильно разделяет их по сортам. [12]
Весьма распространенным, экономичным и достаточно оперативным методом контроля качества термообработки готовых деталей является замер их твердости, чаще всего по методу Роквелла. Этот метод позволяет быстро определить качество термообработки готовых деталей без их разрушения с точностью, достаточной для производства, поэтому широко применяется в промышленности. Для уменьшения расходов материала и уменьшения стоимости контроля деталей после ТО часто контролю подвергают не сами детали, а упрощенной формы и уменьшенных размерен детали-свидетели, подвергаемые ТО совместно с партией деталей. [13]
РТК НК позволяет полностью устранить субъективные факторы при контроле качества термообработки деталей типа валик и втулка, исключает возможность неправильной сортировки изделий. В его состав входит вихретоковый структуроскоп ВС-10П ( ВС-11П) с набором проходных датчиков для контроля изделий разного диаметра, промышленный робот типа ПМР-05-200 KB, устройства связи прибора с роботом и объектом контроля. РТК НК представляет собой стационарное технологическое оборудование, где схват робота берет деталь и устанавливает внутри соосно с проходным преобразователем, выдерживает деталь внутри преобразователя 2 с и в зависимости от результирующего сигнала прибора передает деталь в карман годных или забракованных деталей. [14]
В последние годы в промышленности все шире внедряются неразрушающие методы контроля качества термообработки деталей, преимуществом которых является экспрессность, дающая возможность корректировать технологию и осуществлять 100 % - ный контроль. [15]