Контроль - непроницаемость
Cтраница 2
Одним из наиболее простых, но чувствительных методов контроля непроницаемости, является испытание керосином, который в отличие от воды является неполярной жидкостью, не образующей неподвижных адсорбционных пленок на стенках неплотностей и поэтому не уменьшающей их поперечное сечение. Нулевой или близкий к нему краевой угол смачивания металла керосином и сравнительно малая вязкость. Масляные пленки и пробки, закупоривающие неплотности, хорошо; растворяются керосином и не являются большим препятствием для егбдвижения. Перечисленными факторами объясняется высокая чувствительность испытания керосином. Расчеты, проведенные на основании экспериментальных данных, показали, что с помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром порядка 10 - 4 мм. [16]
Среди известных смесей жидких углеводородов, применяемых для контроля непроницаемости, наиболее широко используется керосин. Это объясняется его свойствами ( неполярностью, высокой смачивающей способностью, сравнительно малой вязкостью), которые обеспечивают высокую чувствительность контроля. Кроме того, контроль керосином отличается простотой и общедоступностью, не требует сложного оборудования и дефицитных материалов. Различают четыре способа испытания керосином: керосиновый, керосинопневматический, керо-синовакуумный и керосиновибрационный. [17]
В табл. 2 приведены данные о чувствительности основных методов контроля непроницаемости. [18]
В ИЭС разработана установка с механизированной вакуум-тележкой, предназначенной для контроля непроницаемости сварных соединений резервуаров, сосудов и других листовых конструкций. [19]
Контроль качества сварных и паяных швов конденсаторов подразделяется на контроль наружных дефектов и контроль непроницаемости швов. [20]
 |
Соединение крышки с. [21] |
Контроль качества сварных и паяных швов конденсаторов подразделяется на контроль отсутствия наружных дефектов и контроль непроницаемости швов. [22]
Для проверки сварных швов и сварных соединений применяются следую-шие виды контроля и испытаний: 1) контроль наружных и внутренних дефектов швов; 2) контроль непроницаемости швов; 3) механические испытания. [23]
Контроль газоплотности сварки должен производиться в соответствии с ГОСТ 3242 - 54 и Правилами безопасности в газовом хозяйстве и состоит из контроля наружных и внутренних дефектов и контроля непроницаемости швов. [24]
 |
Схема испытания швов аммиаком. [25] |
Контроль непроницаемости сварных соединений производят керосином, аммиаком, давлением газов, гидростатическим давлением, вакууммированием, газоэлектрическими течеискателями. Эти способы применяют для контроля швов и сварных соединений конструкций, предназначенных для работы под действием жидкостей и газов, и производят после устранения дефектов, выявленных наружным осмотром. [26]
Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединении, выполненных различными видами электродуговой, контактной газовой и газопрессовой сварки из всех свариваемых металлов и сплавов. Стандартом предусматривается контроль наружЕтых и внутренних дефектов и контроль непроницаемости швов. К первой группе относятся: внешний осмотр и измерение, технологические пробы, исследования макроструктуры, контроль магнитным порошком, рент-гсно - или гаммаграфирование. Ко второй группе относятся: испытание керосином, обдувом, аммиаком, воздушным давлением, гидравлическим давлением, наливом, поливом, в специальных случаях - добавлением рабочей среды. Обусловливаются правила проведения испытаний. Стандартом не предусмотрена необходимость применения тех или иных методов, объем контроля, порядок отбора образцов, требования к качеству п допустимость дефектов в швах. [27]
Страницы: 1 2