Cтраница 1
Контроль точности обработки выполняется измерением фактических размеров детали. [1]
Контроль точности обработки выполняется наладчиками во время наладки станков и выборочно в процессе обработки. [2]
Контроль точности обработки образцов-изделий производится для плоскошлифовальных станков с прямоугольным столом: 1) горизонтальным шпинделем классов точности В и А с шириной стола до 1000 мм; 2) вертикальным шпинделем класса точности В с шириной стола до 1000 мм; 3) на продольношлифовальных станках двухстоечных для направляющих классов точности В и А с шириной стола до 3150 мм. [3]
Автоматизация контроля точности обработки является частью решения общей проблемы автоматизации производственных процессов. [4]
Для контроля точности обработки на металлорежущих станках, проверки обработанной - детали на овальность, конусность, для проверки точности самого станка применяют индикатор. [5]
Для контроля точности обработки на металлорежущих станках, проверки обработанной детали на овальность, конусность, для проверки точности самого станка применяют индикатор. [6]
Для контроля точности обработки после снятия детали производят вторичную проверку совпадения оси шпинделя с центром шарика. [7]
Для контроля точности обработки заготовок и установки на размер режущих инструментов применяют предельные калибры, универсальные и специальные контрольно-измерительные приспособления и устройства. [8]
При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как измеряемая деталь координируется от тех же технологических баз и контроль производится при том же движении детали. [9]
При контроле точности обработки процесс измерения необходимо строить так, чтобы траектория движения измерительного наконечника соответствовала траектории движения инструмента при формообразовании детали. В этом отношении активный контроль в процессе обработки1 полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируют от тех же технологических баз и измеряют при том же движении. [10]
При серийном и крупносерийном производстве для контроля точности обработки деталей вместо универсальных измерительных средств широко применяют калибры. Калибрами называются бесшкальные контрольные инструменты, предназначенные для проверки размеров, формы и взаимного расположения деталей. [11]
На АЛ из агрегатных станков должна быть предусмотрена возможность контроля точности обработки непосредственно после каждого станка ( или, в крайнем случае, после двух станков, расположенных рядом) и возможность удаления бракованной детали. Если контроль детали непосредственно на АЛ не допускается по условиям техники безопасности, а также в том случае, когда время контроля превышает время цикла работы АЛ, необходимо на каждой АЛ предусмотреть отдельную контрольную площадку. Для облегчения подачи детали на контрольную площадку следует иметь стандартную секцию с роликовым конвейером. Контрольная площадка должна быть оснащена ручными или автоматизированными средствами контроля. [12]
Каждый станок имеет собственную систему управления - ко-мандоаппарат, выполняющий три основные функции: считывание программы, управление рабочими органами станка и контроль точности обработки. Таким образом, командоаппарат, выполненный в виде отдельной приставки к станку, реализует составленную программу в виде соответствующих движений инструмента и узлов станка. [13]
Дополнительные перспективы открываются перед системой при введении в схему каналов контроля точности обработки. [14]
При работе на токарном станке применяют различные приспособления для закрепления заготовки: различной конструкции патроны, планшайбы, цанги, центры, хомутики, люнеты, оправки. К станку прилагается комплект ключей и других принадлежностей. Для контроля точности обработки токарь использует штангенциркули, микрометры, предельные калибры, шаблоны, угломеры и другие измерительные инструменты. [15]