Контроль - точность - обработка
Cтраница 2
 |
Отклонение от правильной цилиндрической формы. [16] |
Степень приближения размеров, формы и взаимного положения обработанных поверхностей к значениям, заданным в рабочем чертеже, характеризует точность обработки. Допуск определяет разрешаемую при изготовлении неточность. При контроле точности обработки различают: точность размеров, геометрической формы, положения, волнистость и шероховатость поверхности, характеризуемую высотой микронеровностей. [17]
В серийном производстве уменьшается процент универсальных станков, зато увеличивается удельный вес специализированных и специальных станков. Широко применяются такие станки, как револьверные, токарные многорезцовые, а в крупносерийном производстве также токарные полуавтоматы и автоматы. Специализация станков позволяет использовать специализированные и специальные приспособления и режущий инструмент, обеспечивающие повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Для контроля точности обработки деталей часто применяются предельные калибры. [18]
Для повышения надежности измерений в разработке необходимо учитывать преемственность трех процессов - изготовления, контроля и эксплуатации, основанную на принципе инверсии. Согласно этому принципу для уменьшения погрешности измерения и выявления их суммарного значения, которое будет проявляться в работающем изделии, детали необходимо проверять в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. При контроле точности обработки процесс измерения необходимо строить так, чтобы траектория движения измерительного наконечника соответствовала траектории движения инструмента при формообразовании детали. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируют на тех же технологических базах и измеряют при таком же движении. [19]
Согласно принципу инверсии должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, детали необходимо проверять в условиях, близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными ( принцип единства баз); схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений деталей, что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес. При контроле точности обработки процесс измерения должен соответствовать той операции, точность которой проверяется. Активный контроль в процессе обработки полностью отвечает инверсии, так как измеряемая деталь координируется от тех же технологических баз, и контроль производится при том же движении детали. [20]
 |
Профиль метрической резьбы по ГОСТу 9150 - 59 ( а и зависимость предельной амплитуды цикла напряжений ( Та от величины радиуса R закругления впадины резьбы болта М12 X 1 5 ( б. [21] |
Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться погрешности изготовления и измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными ( принцип единства баз); схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений деталей, что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес. При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. Активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как измеряемая деталь координируется от тех же технологических баз и контролируется при том же движении детали. [22]
Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами: изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [23]
Построенное по этому принципу оборудование обладает производительностью агрегатных станков и гибкостью обрабатывающих центров. Сменные головки располагаются в магазинах по 4 - 12 позиций в каждом и образуют мультицентры. Подача сменных головок в рабочую зону станка осуществляется автоматическим манипулятором по кдманде управляющей программы. Станок, в котором может заменяться как инструмент, так и многошпиндельная головка, называется блок-центром. Разрабатывается глобус-центр, способный изготовлять детали со сферическими поверхностями. Станки оснащаются устройствами контроля точности обработки изделий, системами автоматизированной размерной наладки и целостности инструмента. В качестве транспортного средства в ГПС успешно применяются самоходные тележки с разными системами управления. Работу оборудования ГПС осуществляет система ЧПУ, управляемая ЭВМ. Если раньше ЭВМ размещалась отдельно от станка, то теперь миниатюрные микропроцессоры и микроЭВМ легко вписываются непосредственно в станок. [24]
Построенное по этому принц ипу оборудование обладает производительностью агрегатных станков и гибкостью обрабатывающих центров. Сменные головки располагаются в магазинах по 4 - 12 позиций в каждом и образуют мультицентры. Подача сменных головок в рабочую зону станка осуществляется автоматическим манипулятором по команде управляющей программы. Станок, в котором может заменяться как инструмент, так и многошпиндельная головка, называется блок-центром. Разрабатывается глобус-центр, способный изготовлять детали со сферическими поверхностями. Станки оснащаются устройствами контроля точности обработки изделий, системами автоматизированной размерной наладки и целостности инструмента. В качестве транспортного средства в ГПС успешно применяются самоходные тележки с разными системами управления. Работу оборудования ГПС осуществляет система ЧПУ, управляемая ЭВМ. Если раньше ЭВМ размещалась отдельно от станка, то теперь миниатюрные микропроцессоры и микроЭВМ легко вписываются непосредственно в станок. [25]
Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных - штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150 - 300 мм с миллиметровыми делениями. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0 25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок; штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [26]
Страницы: 1 2